多层涂膜的形成方法和多层涂膜[发明专利]

(12)发明专利申请

(10)申请公布号(10)申请公布号 CN 1037967 A(43)申请公布日 2014.05.14

(21)申请号 201280044666.6(22)申请日 2012.09.11(30)优先权数据

2011-199398 2011.09.13 JP(85)PCT国际申请进入国家阶段日 2014.03.13

(86)PCT国际申请的申请数据 PCT/JP2012/073196 2012.09.11(87)PCT国际申请的公布数据

WO2013/039066 JA 2013.03.21(71)申请人本田技研工业株式会社

地址日本东京都(72)发明人小岛圭介 青木孝昌 桥本孝则

权利要求书1页 说明书11页 附图2页权利要求书1页 说明书11页 附图2页

小川刚志

(74)专利代理机构北京三友知识产权代理有限

公司 11127

代理人庞东成 张志楠(51)Int.Cl.

B05D 1/36(2006.01)

(54)发明名称

多层涂膜的形成方法和多层涂膜(57)摘要

本发明提供一种涂膜技术，其中，即使废弃中涂涂布，也能够充分抑制上涂涂膜与底涂涂膜的界面处的劣化和剥离，不管色调如何，均能得到优异的涂膜性能。本发明的多层涂膜的形成方法具有下述工序：在实施了电沉积涂布的被涂物上涂布第1基底涂料来形成第1基底涂膜的第1基底涂膜形成工序；在第1基底涂膜上涂布第2基底涂料来形成第2基底涂膜的第2基底涂膜形成工序；以及在第2基底涂膜上涂布透明涂料来形成透明涂膜的透明涂膜形成工序；其中，在第1基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第1基底涂膜的颜料浓度为40质量%～60质量%且膜厚为20μm以上的方式涂布上述第1基底涂料来形成上述第1基底涂膜；在第2基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第2基底涂膜的膜厚为8μm以上的方式涂布上述第2基底涂料来形成第2基底涂膜。

CN 1037967 ACN 1037967 A

权 利 要 求 书

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1.一种多层涂膜的形成方法，其为具有下述工序的多层涂膜的形成方法：

在实施了电沉积涂布的被涂物上涂布第1基底涂料来形成第1基底涂膜的第1基底涂膜形成工序；

在上述第1基底涂膜上涂布第2基底涂料来形成第2基底涂膜的第2基底涂膜形成工序；以及

在上述第2基底涂膜上涂布透明涂料来形成透明涂膜的透明涂膜形成工序；该方法的特征在于：

在上述第1基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第1基底涂膜的颜料浓度为40质量%～60质量%且膜厚为20μm以上的方式涂布上述第1基底涂料来形成上述第1基底涂膜；

在上述第2基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第2基底涂膜的膜厚为8μm以上的方式涂布上述第2基底涂料来形成第2基底涂膜。

2.如权利要求1所述的多层涂膜的形成方法，其特征在于，

其进一步具有对所述第1基底涂膜和所述第2基底涂膜同时进行烘烤固化的烘烤工序；

作为所述第1基底涂料和所述第2基底涂料的组合，使用第1基底涂料的固化温度低于第2基底涂料的固化温度的组合。

3.如权利要求1或2所述的多层涂膜的形成方法，其特征在于，作为所述第2基底涂料和所述透明涂料的组合，使用在第2基底涂料的固化温度下透明涂料的涂膜粘度低于第2基底涂料的涂膜粘度的组合。

4.一种多层涂膜，其通过权利要求1～3任一项所述的多层涂膜的形成方法形成。

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说 明 书

多层涂膜的形成方法和多层涂膜

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【技术领域】

[0001] 本发明涉及多层涂膜的形成方法和多层涂膜。详细地说，本发明涉及汽车车体用多层涂膜的形成方法和多层涂膜。

【背景技术】[0002] 以往，在汽车车体的涂布中，通过在实施了作为底涂的电沉积涂布的被涂物上依次经过例如中涂涂布工序、烘烤工序、上涂基底涂布工序、预备加热工序、上涂透明涂布工序和烘烤工序来形成多层涂膜。由于必须要这样地经过2个以上的工序，因而从削减CO2排出量、降低成本的方面出发，人们要求缩短工序。

[0003] 例如有人提出了在被涂物上依序形成中涂涂膜、彩色基底涂膜和透明涂膜并对这3层同时进行烘烤固化(焼き付け硬化)的技术(参见专利文献1)。利用该技术可省略中涂涂膜的烘烤工序，可降低成本。[0004] 但是，在近年来，人们要求废弃中涂涂布本身并进一步缩短工序。因此，例如有人提出了如下技术：废弃中涂涂布的同时，使上涂涂料中含有平均粒径为0.05μm以下的微小有机颜料与平均粒径为0.10μm以下的无机紫外线屏蔽剂(参见专利文献2)。以往，在废弃中涂涂布的情况下，光线透过所致的上涂涂膜与底涂涂膜的界面处发生劣化和剥离成为问题，而利用该技术，能够抑制该问题。[0005] 【现有技术文献】[0006] 【专利文献】[0007] 专利文献1：日本特开2003-473号公报[0008] 专利文献2：日本特开2001-38286号公报[0009] 【发明内容】

[0010] 【发明所要解决的课题】[0011] 但是，在专利文献2的技术中，由无机紫外线屏蔽剂带来的屏蔽效果根据色调的不同有很大差异，特别是对高亮度颜色的光线的屏蔽效果低。因此，高亮度颜色的光线容易透射到涂膜中，无法充分抑制上涂涂膜与底涂涂膜界面处的劣化和剥离。[0012] 另外，在专利文献2的技术中，单位量的无机紫外线屏蔽剂的光线屏蔽效果不充分，若增加其含量，则颜料等其它成分的含量会减少，结果可能会损害涂膜的显色性或固化性。

[0013] 进一步地，以往，表现出色调的基底涂膜根据其色调的不同，其颜料浓度有大幅不同(例如，对于高亮度的白色，需要为40质量份以上；对于低亮度的黑色，20质量份以下足矣。)；在专利文献2的技术中，尽管废弃中涂涂布，基底涂膜中的颜料浓度也保持现有水平。从而，由于根据色调的不同基底涂膜中的颜料浓度有大幅不同，因而对受自外部的冲击的应力传输性、即耐崩裂性根据色调的不同而有较大变动。特别是在颜料浓度低的情况下，无法使由外部输入的应力分散，会产生涂膜剥皮(ハガレ)或露出基体等不利状况等，不管色调如何，也无法得到优异的涂膜性能。

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说 明 书

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本发明是鉴于上述情况而提出的，其目的在于提供一种涂膜技术，其中，即使废弃

中涂涂布，也能充分抑制上涂涂膜与底涂涂膜界面处的劣化和剥离，不管色调如何，均能得到优异的涂膜性能。

[0015] 【解决课题的手段】[0016] 为了达成上述目的，本发明提供一种多层涂膜的形成方法，该方法具有下述工序：在实施例电沉积涂布的被涂物上涂布第1基底涂料来形成第1基底涂膜的第1基底涂膜形成工序；在上述第1基底涂膜上涂布第2基底涂料来形成第2基底涂膜的第2基底涂膜形成工序；以及在上述第2基底涂膜上涂布透明涂料来形成透明涂膜的透明涂膜形成工序。本发明的多层涂膜的形成方法中，在上述第1基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第1基底涂膜的颜料浓度为40质量%～60质量%且膜厚为20μm以上的方式涂布上述第1基底涂料来形成上述第1基底涂膜；在上述第2基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第2基底涂膜的膜厚为8μm以上的方式涂布上述第2基底涂料来形成第2基底涂膜。[0017] 本发明的多层涂膜的形成方法中，作为废弃中涂涂布的替代工序，在基底涂膜形成工序中设置在电沉积涂膜上形成第1基底涂膜的第1基底涂膜形成工序、以及在第1基底涂膜上形成第2基底涂膜的第2基底涂膜形成工序。并且将第1基底涂膜的颜料浓度设为40质量%～60质量%、膜厚设为20μm以上，将第2基底涂膜的膜厚设为8μm以上。[0018] 利用本发明，通过将表现出色调的基底涂膜分成2层、确保在第2基底涂膜的下层形成特定以上膜厚的高颜料浓度的第1基底涂膜，由此能够确实地屏蔽高亮度颜色的光线、同时能够确保优异的耐崩裂性。由此，即使废弃中涂涂布，也能够充分抑制与电沉积涂膜的界面处的劣化和剥离，不管色调如何，均能得到优异的涂膜性能。[0019] 此外，优选本发明的多层涂膜的形成方法进一步具有同时对上述第1基底涂膜和上述第2基底涂膜进行烘烤固化的烘烤工序，作为上述第1基底涂料和上述第2基底涂料的组合，使用第1基底涂料的固化温度低于第2基底涂料的固化温度的组合。[0020] 在该发明中，使用第1基底涂料的固化温度低于第2基底涂料的固化温度的组合来形成第1基底涂膜与第2基底涂膜，同时对第1基底涂膜与第2基底涂膜进行烘烤固化。以往，在同时烘烤时，在第2基底涂膜的固化的开始先于第1基底涂膜的固化的情况下，随着第1基底涂膜的固化收缩，已经开始固化的第2基底涂膜发生变形(歪み)，会发生多层涂膜的平滑性受损的不利状况。针对这种情况，在本发明中，在同时烘烤时由于在第1基底涂膜开始固化后第2基底涂膜才开始固化，因而能够回避上述不利状况而提高多层涂膜的平滑性，能够提高作为外观特性的光泽感。[0021] 此外，在本发明的多层涂膜的形成方法中，作为上述第2基底涂料和上述透明涂料的组合，优选使用在第2基底涂料的固化温度下透明涂料的涂膜粘度低于第2基底涂料的涂膜粘度的组合。[0022] 在该发明中，使用在第2基底涂料的固化温度下透明涂料的涂膜粘度低于第2基底涂料的涂膜粘度的组合来形成第2基底涂膜和透明涂膜。[0023] 利用该发明，由于在第2基底涂料的固化温度下透明涂膜的粘度低于第2基底涂膜，因而能够抑制第2基底涂膜与透明涂膜间的混层。并且能够释放在第2基底涂膜的固化收缩时产生的涂膜收缩方向的应力(下面称为“固化变形(硬化歪)”。)、能够抑制涂膜中残存固化变形。由此，能够提高作为外观特性的光泽感，并且能够抑制崩裂这样的来自外

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说 明 书

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部的应力输入，同时可抑制涂膜中残存的固化变形释放而发生剥离。[0024] 本发明还提供利用上述多层涂膜的形成方法形成的多层涂膜。[0025] 利用本发明的多层涂膜，可得到与上述多层涂膜的形成方法同样的效果。[0026] 【发明的效果】

[0027] 本发明能够提供一种涂膜技术，其中，即使废弃中涂涂布，也能够充分抑制上涂涂膜与底涂涂膜界面处的劣化和剥离，不管色调如何，均可提供优异的涂膜性能。[0028] 【附图说明】

[0029] 图1为示出实施例3中所用的各涂料的温度与粘度的关系的图。[0030] 图2为示出实施例1中所用的各涂料的温度与粘度的关系的图。[0031] 【具体实施方式】

[0032] 下面参照附图对本发明的一个实施方式进行详细说明。[0033] 本实施方式的多层涂膜的形成方法中，在实施了电沉积涂布的被涂物上依次涂布第1基底涂料、第2基底涂料和透明涂料，之后同时使它们进行烘烤固化，从而形成第1基底涂膜、第2基底涂膜和透明涂膜。另外，本实施方式的多层涂膜为利用这样的形成方法形成的多层涂膜。

[0034] 本实施方式的多层涂膜的形成方法具有第1基底涂膜形成工序、第2基底涂膜形成工序以及透明涂膜形成工序。[0035] 此外，在本实施方式的多层涂膜的形成方法中，在第2基底涂膜形成工序与透明涂膜形成工序之间具有使涂膜干燥的干燥工序，在透明涂膜形成工序之后具有同时对第1基底涂膜、第2基底涂膜和透明涂膜进行烘烤固化的烘烤工序。[0036] 在第1基底涂膜形成工序中，通过在实施了电沉积涂布的被涂物上涂布第1基底涂料来形成第1基底涂膜。

[0037] 作为实施了电沉积涂布的被涂物，优选应用实施了阳离子电沉积涂布的汽车车体。

[0038] 作为第1基底涂料，可以使用含有树脂成分和颜料成分且水溶性或者乳液等水分散性的涂料。

[0039] 作为树脂成分，使用含有聚酯树脂、丙烯酸类树脂、氨基甲酸酯树脂等作为主成分的树脂成分。

[0040] 作为颜料成分，使用通用的着色颜料和体质颜料。[0041] 作为着色颜料，可以举出例如：二氧化钛等白色颜料；炭黑等黑色颜料；黄土等黄色颜料；氧化铁红、蒽醌等红色颜料；酞菁蓝等蓝色颜料；酞菁绿等绿色颜料等。[0042] 作为体质颜料，可以举出硫酸钡、碳酸钙、高岭土、硅酸盐(滑石)等无机颜料。[0043] 需要说明的是，第1基底涂料也可以根据需要含有有机溶剂或各种添加剂。[0044] 本实施方式的第1基底涂膜形成工序中，使用烘烤固化后的第1基底涂膜的颜料浓度为40质量%～60质量%的第1基底涂料。

[0045] 通过使烘烤固化后的第1基底涂膜的颜料浓度的下限值为40质量%，能够确实地屏蔽高亮度颜色的光线、充分抑制与电沉积涂膜的界面处的劣化和剥离，同时能够确保优异的耐崩裂性。此外，通过使上限值为60质量%，能够使颜料的分散性稳定、抑制颜色不均，同时能够抑制涂膜的破膜，因而可得到优异的成品外观和涂膜性能。

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说 明 书

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另外，在本实施方式的第1基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第1基底涂膜

的膜厚为20μm以上来涂布第1基底涂料，形成第1基底涂膜。

[0047] 通过使烘烤固化后的第1基底涂膜的膜厚的下限值为20μm，能够确实地屏蔽高亮度颜色的光线、充分抑制与电沉积涂膜的界面处的劣化和剥离。需要说明的是，从避免在涂布后产生流挂、降低成品外观的方面考虑，膜厚的上限值优选为40μm。此外，在本实施方式的第1基底涂膜形成工序中，使用固化温度低于后述第2基底涂料的固化温度的第1基底涂料。即，按照在同时对第1基底涂膜与第2基底涂膜进行烘烤固化时第1基底涂膜先于第2基底涂膜发生固化的方式进行设定。[0049] 此处，“固化温度”是指在温度上升中粘度的下降停止并转为上升时的温度。具体地说，利用动态粘弹性测定装置进行测定。[0050] 在第2基底涂膜形成工序中，通过在第1基底涂膜上涂布第2基底涂料来形成第2基底涂膜。在本实施方式中，在第1基底涂膜上通过湿碰湿(ウェットオンウェット)涂布第2基底涂料。

[0051] 作为第2基底涂料，可以与第1基底涂料同样地使用含有树脂成分和颜料成分的水溶性或者乳液等水分散性的涂料。[0052] 作为树脂成分，与第1基底涂膜同样地使用含有聚酯树脂、丙烯酸类树脂、氨基甲酸酯树脂等作为主成分的树脂成分。其中，不必是与第1基底涂膜的树脂相同的树脂。[0053] 作为颜料成分，与第1基底涂膜同样地使用上述各种着色颜料和体质颜料。此外，第2基底涂膜担负着表现出色调的作用，除了上述着色颜料外，还可使用光辉性颜料。[0054] 作为光辉性颜料，可以举出铝薄片、云母、云母薄片、玻璃鳞片等通常混配在汽车外板涂料中的光辉性颜料。[0055] 需要说明的是，第2基底涂料也可以根据需要含有有机溶剂或各种添加剂。[0056] 在本实施方式的第2基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第2基底涂膜的膜厚为8μm以上的方式涂布第2基底涂料来形成第2基底涂膜。

[0057] 通过使烘烤固化后的第2基底涂膜的膜厚的下限值为8μm，能够提高崩裂后的耐蚀性。需要说明的是，从避免在涂布后产生流挂、降低成品外观的方面考虑，膜厚的上限值优选为25μm。

[0058] 在本实施方式中，在第2基底涂膜形成工序与透明涂膜形成工序之间具有使涂膜干燥的干燥工序。利用该干燥工序来除去第1基底涂膜和第2基底涂膜中的溶剂成分。

[0048]

在透明涂膜形成工序中，通过在第2基底涂膜上涂布透明涂料来形成透明涂膜。

[0060] 作为透明涂料，可以使用通用的汽车外装用水性涂料。作为固化机制，可以举出例如丙烯酸-三聚氰胺固化、羧酸-缩水甘油基固化、羟基-(封端)异氰酸酯固化等。

[0061] 透明涂料可以使用1液型或者2液型混合涂料中的任意一种。1液型涂料价格便宜，无贮存期等的制约，因而从汽车涂装线上的处理容易性的方面出发为优选的。[0062] 需要说明的是，透明涂料也可以根据需要含有有机溶剂或各种添加剂。[0063] 在本实施方式的透明涂膜形成工序中，使用在第2基底涂料的固化温度下粘度低于第2基底涂料的透明涂料。即，在同时对第2基底涂膜与透明涂膜进行烘烤固化时，按照透明涂料的粘度低于第2基底涂料的粘度的方式进行设定。[00] 在本实施方式中，在透明涂膜形成工序之后具有同时对第1基底涂膜、第2基底涂

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膜和透明涂膜进行烘烤固化的烘烤工序。烘烤条件根据第1基底涂料、第2基底涂料和透明涂料的种类适宜设定。

[0065] 利用本实施方式可发挥出下述效果。

[0066] 在本实施方式的多层涂膜的形成方法中，作为废弃中涂涂布的替代工序，在基底涂膜形成工序中设置在电沉积涂膜上形成第1基底涂膜的第1基底涂膜形成工序、以及在第1基底涂膜上形成第2基底涂膜的第2基底涂膜形成工序。并且将第1基底涂膜的颜料浓度设为40质量%～60质量%、膜厚设为20μm以上，将第2基底涂膜的膜厚设为8μm以上。

[0067] 利用本实施方式，通过将表现出色调的基底涂膜分成2层、确保在第2基底涂膜的下层形成特定以上膜厚的颜料浓度高的第1基底涂膜，能够确实地屏蔽高亮度颜色的光线、同时能够确保优异的耐崩裂性。由此，即使废弃中涂涂布，也能够充分抑制与电沉积涂膜的界面处的劣化和剥离，不管色调如何，均能得到优异的涂膜性能。[0068] 在本实施方式中，使用第1基底涂料的固化温度低于第2基底涂料的组合来形成第1基底涂膜与第2基底涂膜，同时对这些第1基底涂膜与第2基底涂膜进行烘烤固化。以往，在同时烘烤时，在第2基底涂膜的固化的开始先于第1基底涂膜的固化的情况下，随着第1基底涂膜的固化收缩，已经开始固化的第2基底涂膜发生变形(歪み)，会发生多层涂膜的平滑性受损的不利状况。针对这种情况，在本实施方式中，在同时烘烤时由于在第1基底涂膜开始固化后第2基底涂膜才开始固化，因而能够回避上述不利状况、提高多层涂膜的平滑性，能够提高作为外观特性的光泽感。[0069] 此外，在本实施方式中，使用在第2基底涂料的固化温度下透明涂料的涂膜粘度低于第2基底涂料的组合来形成第2基底涂膜和透明涂膜。[0070] 利用本实施方式，由于在第2基底涂料的固化温度下透明涂膜的粘度低于第2基底涂膜，因而能够抑制第2基底涂膜与透明涂膜间的混层。并且能够释放在第2基底涂膜的固化收缩时产生的涂膜收缩方向的应力(固化变形(硬化歪))、能够抑制涂膜中固化变形的残存。由此，能够提高作为外观特性的光泽感，并且能够抑制崩裂这样的来自外部的应力输入，同时可抑制涂膜中残存的固化变形被释放而发生剥离。[0071] 此外，利用本实施方式可提高利用上述多层涂膜的形成方法形成的多层涂膜，可得到与上述多层涂膜的形成方法同样的效果。[0072] 需要说明的是，本发明并不限于上述实施方式，在可达成本发明目的的范围内的变形、改良等包含在本发明中。[0073] 在上述实施方式中，同时对第1基底涂膜、第2基底涂膜和透明涂料进行烘烤固化，但并不限定于此。[0074] 【实施例】[0075] 接下来，基于实施例进一步详细说明本发明，但本发明并不限于此。[0076] <实施例1>

[0077] [第1基底涂料的制备]

[0078] 在汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX”(注册商标))中预先混配作为颜料成分的二氧化钛(石原产业株式会社制造的“CR-90”(注册商标))1.79质量份、炭黑(EVONIK DEGUSSA株式会社制造的“FW200”(注册商标))0.56质量份、滑石(日本

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说 明 书

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滑石株式会社制造的“SG-95”(注册商标))17.05质量份，从而调整至烘烤固化后的涂膜亮度为10～20。接下来向其中添加氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”17.92质量份、聚酯树脂(三井化学株式会社制造的“HMP27”)9.76质量份进行充分搅拌。由此得到将烘烤固化后的涂膜中的颜料浓度调整为40质量份的实施例1的第1基底涂料。

[0079] [第2基底涂料的制备]

[0080] 在预先调整为黑珍珠色的汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX NH731P”(注册商标))中加入氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”)14.36质量份，之后充分搅拌，从而得到实施例1的第2基底涂料。[0081] [多层涂膜的形成]

[0082] 在预先实施了阳离子电沉积涂布的钢板上按照烘烤固化后的膜厚为20μm来喷雾涂布本实施例中制备的第1基底涂料。接下来，按照烘烤固化后涂膜的膜厚为8μm，通过湿碰湿喷雾涂布本实施例中制备的第2基底涂料。其后在80℃的干燥炉内静置5分钟使其干燥，之后自然冷却至室温，然后按照烘烤固化后的膜厚为30μm来喷雾涂布透明涂料(日本油漆株式会社制造的“Mac Flow-O100”)。接下来在140℃的干燥炉内静置30分钟，同时对第1基底涂膜、第2基底涂膜和透明涂膜进行烘烤固化，从而得到实施例1的多层涂膜。[0083] <实施例2>

[0084] [多层涂膜的形成]

[0085] 将实施例1中制备的第1基底涂料按照烘烤固化后的膜厚为23μm进行喷雾涂布，除此以外实施与实施例1相同的操作，从而得到实施例2的多层涂膜。[0086] <比较例1>

[0087] [多层涂膜的形成]

[0088] 将实施例1中制备的第1基底涂料按照烘烤固化后的膜厚为15μm进行喷雾涂布，除此以外实施与实施例1相同的操作，从而得到比较例1的多层涂膜。[00] <比较例2>

[0090] [第1基底涂料的制备]

[0091] 在实施例1中制备的第1基底涂料中混配未混有颜料的汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX”(注册商标))，同时添加氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”)22.23质量份、聚酯树脂(三井化学株式会社制造的“HMP27”)12.1质量份，充分进行搅拌。由此得到烘烤固化后的涂膜中的颜料浓度调整为35质量份的比较例2的第1基底涂料。[0092] [多层涂膜的形成]

[0093] 除了不使用实施例1中制备的第1基底涂料而使用本比较例中制备的第1基底涂料以外，通过实施与实施例1相同的操作得到比较例2的多层涂膜。[0094] <比较例3>

[0095] [多层涂膜的形成]

[0096] 除了将实施例1中制备的第2基底涂料按照烘烤固化后的膜厚为5μm进行喷雾涂布以外，通过实施与实施例1相同的操作得到比较例3的多层涂膜。[0097] <评价>

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说 明 书

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对于实施例1～2和比较例1～3中得到的各多层涂膜，实施耐崩裂性的评价。具

体地说，按照以下步骤实施评价。[0099] 首先，按照JASO M104，在飞石试验机中，将预先冷却至-20℃的各实施例和比较例的多层涂膜设置于喷射材料以90度的角度撞击的位置。作为喷射材料，使用道路用7号碎石50g，以2kgf/cm2的气压喷射。试验终止后，取出多层涂膜，去掉被破坏后的涂膜和涂膜浮起的部分。其后使用放大镜等目视评价涂膜剥皮的多少以及钢板露出的多少。[0100] 具体地说，关于涂膜剥皮，从涂膜剥皮少起，依次以◎(有一点点剥皮)、○(剥皮少)、△(剥皮稍多)、×(剥皮多)、××(剥皮过多)这5级进行评价。另外，在喷射后的损伤集中的50mm×50mm四方中，计测直径或者长度为0.5mm～1mm的涂膜剥皮的个数、以及直径或者长度为1mm以上的涂膜剥皮的个数。[0101] 关于钢板露出，从露出少起，依次以◎(有一点点露出)、○(露出少)、△(露出稍多)、×(露出多)、××(露出过多)这5级进行评价。另外，将喷射后的多层涂膜按照JISZ2371在盐水喷雾装置中放置24小时，在损伤集中的50mm×50mm四方中，计测生锈部位的个数。

[0102] 另外，将基于涂膜剥皮以及露出多少的评价结果判断为耐崩裂性良好的涂膜记为○、将判断为耐崩裂性差的涂膜记为×，对耐崩裂性进行判定。结果列于表1。

[0103] 【表1】[0104]

如表1所示，比较例1中，第1基底涂膜的膜厚较薄，为15μm，处于本发明的范围(20μm以上)外；在比较例2中，第1基底涂膜中的颜料浓度较少，为35质量份，处于本发明的范围(40质量份～60质量份)外；并且在比较例3中，第2基底涂膜的膜厚较薄，为5μm，处于本发明的范围(8μm以上)外，在上述比较例1、比较例2以及比较例3中，涂膜剥皮和钢板露出均较多，判断为耐崩裂性差。[0106] 与此相对，在实施例1和实施例2中，涂膜剥皮和钢板露出均较少，判断为耐崩裂性良好。

[0107] 由这些结果可以确认到，通过将第1基底涂膜设定成颜料浓度为40质量%～60质量%、膜厚为20μm以上，将第2基底涂膜设定成膜厚为8μm以上，可得到优异的耐崩裂性。

[0108] <实施例3>

[0109] [第1基底涂料的制备]

[0110] 通过将实施例1中制备的第1基底涂料中的三聚氰胺树脂成分全部替换为完全甲

[0105]

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基化三聚氰胺树脂(日本Cytec Industries株式会社制造的“Cymel303”(注册商标))来制备实施例3的第1基底涂料。由此，本实施例的第1基底涂料的固化温度低于本实施例中使用的第2基底涂料(实施例1的第2基底涂料)的固化温度。[0111] [透明涂料的制备]

[0112] 通过在实施例1中使用的透明涂料(日本油漆株式会社制造的“Mac Flow-O100”)中添加二甲基乙醇胺1.2质量份来制备实施例3的透明涂料。由此，在本实施例中使用的第2基底涂料(实施例1的第2基底涂料)的固化温度下，本实施例的透明涂料的粘度低于本实施例中使用的第2基底涂料(实施例1的第2基底涂料)的粘度。[0113] [多层涂膜的形成]

[0114] 不使用实施例1中制备的第1基底涂料而使用本实施例中制备的第1基底涂料；不使用实施例1中使用的透明涂料而使用本实施例中制备的透明涂料；除了这两点以外，通过实施与实施例1相同的操作来得到实施例3的多层涂膜。[0115] <评价>

[0116] 对于实施例3中得到的多层涂膜，按照上述过程实施耐崩裂性的评价。并且在对实施例1与实施例3的各多层涂膜进行对比的情况下一并实施涂膜外观的评价。[0117] 关于涂膜外观的评价，通过目视，从涂膜表面的光泽感良好起，依次以◎(光泽有一点点降低)、○(光泽没多少降低)、△(光泽稍降低)、×(光泽颇有降低)、××(光泽降低过多)这5级进行评价。[0118] 另外，使用Wave Scan DOI(BYK Gardner社制造)测定涂膜表面的算术平均膨胀Wa值。结果列于表2。

[0119] 此外使用光学显微镜对实施例1与实施例3各多层涂膜的断面进行观察。[0120] 【表2】

[0121]

如表2所示，在实施例3中，第1基底涂料的固化温度稍低于第2基底涂料的固化

温度、在第2基底涂料的固化温度下透明涂料的粘度低于第2基底涂料的粘度，与实施例1相比，该实施例3的钢板露出特别少，确认到耐崩裂性提高。[0123] 另外确认到，实施例1的多层涂膜的涂膜表面的Wa大、光泽稍有降低；与此相对，实施例3的多层涂膜的涂膜表面的Wa小、光泽仅有一点点降低。[0124] 另外，对于实施例1与实施例3的多层涂膜实施断面观察的结果确认到，与实施例1相比，实施例3的第1基底涂膜与第2基底涂膜的边界清晰。

[0122]

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此处，参照图1和图2对于实施例1和实施例3中使用的各涂料在烘烤固化时的

粘度行为进行说明。图1为示出实施例3中使用的各涂料的温度与粘度的关系的图，图2为示出实施例1中使用的各涂料的温度与粘度的关系的图。[0126] 在图1和图2中，横轴表示温度(℃)、纵轴表示各涂料的粘度(Pa·s)。各涂料的粘度是指如下测定的复数粘度：使用动态粘弹性测定装置(UBM社制造的“Rheosol-G5000”)，使用锥体直径为25mm、间距(ギャップ)为1mm的平行板，设频率为1.6Hz、角振幅为8.23deg，利用10分钟进行25℃～140℃为止的升温，此时测定的复数粘度为该涂料的粘度。

[0127] 如图1和图2中的箭头所示，在粘度开始上升时被认为固化开始，此时的温度为各涂料的固化温度。如由图1所明示的那样，在实施例3中，确认到第1基底涂料的固化温度低于第2基底涂料的固化温度、在第2基底涂料的固化温度下透明涂料的粘度低于第2基底涂料的粘度。

[0128] 另一方面，如由图2所示的那样，在实施例1中，确认到第1基底涂料的固化温度高于第2基底涂料的固化温度、在第2基底涂料的固化温度下透明涂料的粘度高于第2基底涂料的粘度。

由以上结果确认到，在本发明的多层涂膜形成方法中，第1基底涂料的固化温度

低于第2基底涂料的固化温度、第2基底涂料的固化温度下透明涂料的粘度低于第2基底涂料的粘度，利用该方法，能够提高光泽感、同时能够提高耐崩裂性。[0130] <实施例4>

[0131] [第1基底涂料的制备]

[0132] 将汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX”(注册商标))中的三聚氰胺树脂成分全部替换为完全甲基化三聚氰胺树脂(日本Cytec Industries制“Cymel303”(注册商标))，同时预先混配作为颜料成分的二氧化钛(石原产业株式会社制造的“CR-90”(注册商标))13.16质量份、炭黑(EVONIK DEGUSSA株式会社制造的“FW200”(注册商标))0.13质量份、滑石(日本滑石株式会社制造的“SG-95”(注册商标))6.11质量份，从而调整为烘烤固化后的涂膜亮度为50～60。接下来向其中添加氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”)17.92质量份、聚酯树脂(三井化学株式会社制造的“HMP27”)9.76质量份进行充分搅拌。由此得到将烘烤固化后的涂膜中的颜料浓度调整为40质量份的实施例4的第1基底涂料。[0133] [第2基底涂料的制备]

[0134] 在预先调整为银色的汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX NH737M”(注册商标))中加入氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”)14.36质量份，之后充分搅拌，从而得到实施例4的第2基底涂料。[0135] [多层涂膜的形成]

[0136] 除了不使用实施例1的第1基底涂料、第2基底涂料和透明涂料而使用本实施例中制备的第1基底涂料和第2基底涂料以及实施例3中制备的透明涂料以外，通过实施与实施例1相同的操作来得到实施例4的多层涂膜。

[0129]

<实施例5>

[0138] [第2基底涂料的制备]

[0137]

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CN 1037967 A[0139]

说 明 书

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在预先调整为红色的汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX

R540P”(注册商标))中加入氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”)14.36质量份，之后充分搅拌，从而得到实施例5的第2基底涂料。[0140] [多层涂膜的形成]

[0141] 除了不使用实施例1的第1基底涂料、第2基底涂料和透明涂料而使用实施例4中制备的第1基底涂料、本实施例中制备的第2基底涂料和实施例3中制备的透明涂料以外，通过实施与实施例1相同的操作来得到实施例5的多层涂膜。[0142] <实施例6>

[0143] [第2基底涂料的制备]

[0144] 在预先调整为蓝色的汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX B548P”(注册商标))中加入氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”)14.36质量份，之后充分搅拌，从而得到实施例6的第2基底涂料。[0145] [多层涂膜的形成]

[0146] 除了不使用实施例1的第1基底涂料、第2基底涂料和透明涂料而使用实施例4中制备的第1基底涂料、本实施例中制备的第2基底涂料和实施例3中制备的透明涂料以外，通过实施与实施例1相同的操作来得到实施例5的多层涂膜。<实施例7>

[0148] [第1基底涂料的制备]

[0149] 将汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX”(注册商标))中的三聚氰胺树脂成分全部替换为完全甲基化三聚氰胺树脂(Nihon Cytec Industries制造的“Cymel303”(注册商标))，同时预先混配作为颜料成分的二氧化钛(石原产业株式会社制造的“CR-90”(注册商标))26.19质量份，从而调整为烘烤固化后的涂膜亮度为80～90。接下来向其中添加氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”)17.92质量份、聚酯树脂(三井化学株式会社制造的“HMP27”)9.76质量份进行充分搅拌。由此得到将烘烤固化后的涂膜中的颜料浓度调整为47.4质量份的实施例7的第1基底涂料。[0150] [第2基底涂料的制备]

[0151] 在预先调整为白色的汽车用水性涂料(日本油漆株式会社制造的“AQUALEX NH578”(注册商标))中加入氨基甲酸酯乳液树脂(三洋化成株式会社制造的“Ucoat UX-310”)14.36质量份，之后充分搅拌，从而得到实施例7的第2基底涂料。[0152] [多层涂膜的形成]

[0153] 除了不使用实施例1的第1基底涂料、第2基底涂料和透明涂料而使用本实施例中制备的第1基底涂料、本实施例中制备的第2基底涂料和实施例3中制备的透明涂料以外，通过实施与实施例1相同的操作来得到实施例7的多层涂膜。[0154] <评价>

[0155] 对于实施例3～7的各多层涂膜，按照上述评价方法进行耐崩裂性的评价。结果列于表3。

[0147]

[0156] 【表3】[0157]

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说 明 书

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如表3所示，可知实施例4的银色多层涂膜、实施例5的红色多层涂膜、实施例6

的蓝色多层涂膜、实施例7的白色多层涂膜均具备与实施例3的黑色多层涂膜同等的耐崩裂性。由该结果确认到，利用本发明的多层涂膜的形成方法，不管色调如何，均能得到优异的涂膜性能。

[0158]

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说 明 书 附 图

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图1

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说 明 书 附 图

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图2

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