产品质量管理条例„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 关于在工序流转中零件损坏责任划分的若干规定„„„„„„„„„„„„„„11 零件质量检验的暂行规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 一车间产品质量管理规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 一车间工艺纪律管理规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 铸件质量检验暂行规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 铸件回用质量考核暂行办法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 工艺装备管理暂行规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26 计算机辅助设计技术文件管理暂行办法„„„„„„„„„„„„„„„„„„29 产品质量控制点管理暂行办法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„34 油漆外观质量检验暂行规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„39 螺旋榨油机性能试验暂行规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„43 螺旋榨油机试验数据库管理暂行办法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„47 客户技术培训暂行办法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51
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四川青江机器股份有限公司
产品质量管理条例
第一章 总 则
第一条 为规范本公司产品质量管理，保证产品质量，增强产品在市场上的竞争力，提高企业的经济效益，特制定本条例。
第二条 本公司的产品质量管理工作实行总经理领导下的总工程师负责制。 第三条 公司产品质量管理机构的设置及职责。
(一)公司在工程技术部下设置计量检验处(简称计检处)，负责全公司产品质量标准的贯彻执行、产品质量检验和质量统计工作。各车间（分厂）检验组均属计检处的派出机构，由计检处直接领导。 （二）公司生产计划处设置专（兼）职检验员，负责产品出厂发货检验。
（三）工程技术部下设的全面质量管理办公室(简称全质办)，是公司质量管理委员会的常设机构，负责公司质量综合管理工作。
第二章 产品质量检验标准
第四条 主导产品质量的检验标准是：相关国家标准、产品技术条件、产品试验方法、产品质量分等标准、图样及相关工艺规程。
第五条 外销产品除按第四条检验外，还应按国家“进出口商品检验条例” 检验。 第六条 非标产品的检验标准是：产品图样或供需双方签订的技术协议。 第七条 外购件的检验标准是：相关国家标准或供需双方签订的技术协议。
第 外购原材料的检验标准是：国家或行业相关标准，供需双方所签合同中的技术要求。 第九条 外协件的检验标准是：需方所提供的图样和供需双方签订的技术协议。
第十条 自制工具、夹具、刀具、模具、量具等的检验标准是：图样或相关技术文件。
第三章 质量检验方式
第十一条 产品质量检验。
产品质量检验包括：零件质量检验，部件、整机装配质量检验及整机性能检验。 (一)零件质量检验。
1.零件质量检验实行操作者自检和专职检验员检验相结合,以专职检验为主的检验制度。
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2.操作者对零件质量检验应遵循以下规定： ①成批零件加工，应实行首件完工送检；
②零件加工过程中，应做到全数自检；完工后，中小零件应送检、交验； 3.专职检验员对零件质量检验应采用以下方式： ①成批零件加工，要坚持首件完工检验； ②加工过程中，应坚持巡回检验；
③对完工的交验零件，应全数检验或按检验工艺的规定抽查。
4.检验后的零件应按规定的色标，在零件适当部位着色，实行色标管理。色标规定如下： 合格品――黄色 废 品――红色 回用品――绿色 待处理品――白色 (二)部件、整机装配质量检验。
1．部件、整机装配质量应坚持自检和专职检验相结合，以专职检验为主的制度。 2．部件、整机装配质量检查应按规定项目，逐项全数检查。
3．部件、整机装配质量检查结果，应逐台逐项填写于“装配检验记录卡”中。 (三)整机性能检验。
整机性能检验采用以下方式进行。 1．结合整机质量审核。
2．定期性能试验。 3．结合产品生产试验。
（四）产品质量检验，应按规定实行交验制度，并填写、出具“工作票”。检验员应核对“工作票”填写的项目，对填写不完整、不正确 的
“工作票”，检验员应拒绝签字，并对其中由检验员填写的项目的正确性、完整性负责。 第十二条 外购原材料质量检验应按以下程序进行。
（一）外购原材料的检验，由供应处按品种、牌号填写“原材料进厂检验单”并同试样一并送计检处进行检验。
(二)外购原材料的取样，应有代表性。如果是钢材，应一个炉号取一个试样；若无炉号，则应加大取样数量。供应处应负责对进厂批次、时间、数量及试样进行编号登记。并做到进厂材料与试样的编号一致。 （三）计检处应将检验结果出具检验报告送交供应处，报告应按试样进行编号, 且与供应处送检试样编号一致，凡编号不一致或不合格的原材料不准投入生产。 第十三条 外购件质量检验。
（一）对需要进行检验的外购件，由供应处填写“外购、外协件检验申报单”，交计检处进行验证。 （二）所有外购件都应有产品合格证、生产厂名称、工厂法定地址,并由计检处逐批验证。不符合以上要求的外购件，检验员应拒绝签字,生产中不得使用。
（三）外购件质量检验中的不合格件，由供应处负责协调退货或调换。由此而影响产品质量或生产任务完
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成的,对责任人员应按《物资管理条例》的规定进行处罚。 第十四条 外协件质量检验。
（一）所有外协件都应由协作厂进行自检，并出具产品质量检验合格证。对有理化性能试验要求的零件，还应出具理化检验报告。
（二）生产计划处(简称生计处)应按批填写“外购、外协件检验申报单”，由计检处进行检验，检验方式按技术协议的规定。
（三）对检查不合格的外协件，由生计处负责协调采取以下办法处理。 1．扩大检验数量,直至全数检查； 2．由本公司返修后重检； 3．退回协作厂复检,再送交检验。
第十五条 产品质量审核。
产品质量审核包括批量产品的零件质量审核和整机质量审核。 (一)零件质量审核。
1．参加审核的部门：技术处、计检处和全质办。
2．审核周期：对批量较大的产品的主要零件每月进行一次审核。
3．审核方式：在已经检验入库的产品零件中，采取随机抽样方式抽取被审核产品零件，每月抽取的零件数为12～20种，每种3件，并对其规定的检测项目进行逐项检查、记录。 (二)整机质量审核。
1．参加审核的部门：技术处、计检处、装配车间（分厂）、销售处和全质办。 2．审核周期：对批量产品（月产量≥10台）分品种每月进行一次审核。
3．审核方式：在已经检验入库的成台产品中，随机抽取被审核产品3台,并按“产品质量审核项目检查表”规定的项目,逐台逐项进行检查、记录。
第四章 产品质量考核
第十六条 质量指标。 (一)各工种综合质量指标：
1.铸铁件（含球铁件）废品率：内废9％、外废7％； 2.锻件废品率0.7％； 3.下料件废品率：0； 4.焊接件废品率0.2％；
5.焊接件组合件一次交验合格率95％； 6.热处理件废品率0.8％； 7.机械加工废品率0.5％；
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8.钳工机械加工废品率0.3％；
9.整机装配一次交验合格率95％（分品种考核）；
10.部件装配一次交验合格率95％； 11.油漆返工率15%；
12.油料机械（榨油机、滤油机、炒锅）板金件废品率0.1％； 13.粮谷机械（米机、砻谷机）板金件废品率0.2％； 14.板金件一次交验合格率95％；
15.非主导产品零星件(≤5件)机械加工废品率2％。
(二)按产品、零件、工序分解的质量指标：
在综合质量指标范围内，由车间根据加工件的复杂程度和技术难易程度按品种、零件和工序进行分解，某些零件（工序）应当规定零废品。车间分解后的质量指标，应报工程技术部审核、备案。 (三)以下所列废品，无废品指标： 1.整机、部件装配时致使零件报废；
2.零件加工过程中，由于非加工原因致使零件报废； 3.检验、清砂、运输、保管、包装中发生的零件报废。 (四)零件质量审核质量指标：检查批零件项次合格率 N ≥85％。
A类缺陷项数×10＋B类缺陷项数×3＋C类缺陷项数
N ＝1- ------------------------------------------------×100 ％
A类抽查项数×10＋B类抽查项数×3＋C类抽查项数
(五) 整机质量审核合格指标，分产品列表如下： 项目 产品 榨油机 滤油机 滚筒炒锅 双风道碾米机 双风道碾米机
(六)铸件单件重量考核指标：
铸件单件重量指标为技术处下达的铸件单件重量的上限值。
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合格分数／满分数 860／940 460／530 440／530 1050／1190 780／880 A类缺陷 B类缺陷 0 0 0 0 0 ≤ 1 ≤ 1 ≤ 2 ≤ 2 ≤ 2 准许项数 准许项数 备 注 S 系列 SJ系列 (七)下料件单件重量考核指标：
1．需要锻造的下料件单件重量指标为技术处下达的单件重量的上限值； 2．不需锻造的下料件单件重量指标，按技术处下达的单件长度的上限值控制。 第十七条 考核办法。
（一）综合质量指标按车间下达，作为车间进行工序质量指标分解的依据。按产品零件工序分解的质量指标用于对个人进行考核。
(二)废品损失金额赔偿的规定。 1.废品损失金额按以下规定计算： ②工序赔偿价计算公式:
工序价＝前工序价+本工序消耗费用
本工序消耗费用＝材料费用＋动力、燃料、辅料消耗费用+本工序 单件工资
完工工序赔偿价＝工序价-本工序单件工资-废品材料残值 ＝前工序价+本工序消耗费用-本工序单件工资-废 品材料残值
未完工工序赔偿价＝前工序价-废品材料残值 2．以下情况均按废品损失金额的全额赔偿：
①按车间报批的零件、工序质量指标对个人进行考核，超出废品指标的部分； ②十六条〈三〉款所列废品；
③经确认是由于设备、工装原因导致零件报废，同批零件数量在 2件以上（不含２件）的废品。 3.凡属废品指标为零的零件、工序的废品损失，不适用于本条（十四）款所定的冲减赔偿金额的办法,应实行全额赔偿。
(三)整机装配一次交验合格率，按品种分别考核，每超标一台减发工资3元，每节标一台按1元留储。 (四)部件装配一次交验合格率，按品种分别考核，每超标一件减发 工资2元，每节标一件按1元留储。
(五)油漆返工率，按品种分别考核，每超标一台减发工资3元，每节标一台按1元留储。
(六)焊接组合件及板金件一次交验合格率，按品种分别考核，每超标一件按该件工序赔偿价的5％减发工资；节标一件按减发工资的1／2 金额留储。 (七)零件质量审核的考核。
1．当零件项次合格率＜85％时，减发产品生产车间主管工程师当月工资2％。
2．当抽查中出现A类缺陷一项时，减发缺陷项直接责任人当月工资3元，多项累计计算，最高不超过9元；减发该缺陷项检验员当月工资2元，多项累计计算，最高不超过10元。出现B类缺陷一项时，减发缺陷项直接责任人当月工资2元，多项累计计算，最高不超过 6元；减发该缺陷项检验员当月工资1元，多项累计计算，
①按零件质量指标明细表中规定的工序，计算工序赔偿价, 工序赔偿价即为零件在该工序的废品损失金额。
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最高不超过5元。
(八)整机质量审核的考核。
1．当质量审核判定产品为不合格时，减发该产品装配车 间车间主任、主管工程师、分管工程师当月工资各2％。
2．当发生A类缺陷一项时，减发缺陷项的直接责任人（操作者） 当月工资17元，多项累计计算，最多不超过34元；减发该缺陷项检验员当月工资10元，多项累计计算，最高不超过20元。出现B类缺陷一项时，减发缺陷项的直接责任人（操作者）当月工资10元，多项累计计算，最高不超过20元；减发缺陷项检验员当月工资3元，多项累计计算，最高不超过6元。发生C类缺陷六项时，每超一项，减发责任人（操作者）当月工资3元，多项累计计算，最高不超过9 元；减发缺陷项检验员当月工资1元，多项累计计算，最高不超过3元。 (九)铸件单件重量超差的考核。
当铸件单件重量超过规定的上限时，判为铸件重量超差。其超差部分按工序赔偿价全额赔偿。 (十)下料件单件重量超差的考核。
当下料件重量（长度）超过规定的上限时，判为下料件超差。 其超差部分按公司材料价全额赔偿。 (十一)新产品试制与新工艺试验阶段产品质量的考核。
为鼓励各车间及操作者从事新产品试制和新工艺试验，凡在新产品试制和新工艺试验阶段发生的废品，可不计入车间和操作者的废品指标，但应按以下规定办理申报手续：
1．新产品试制时，应由车间事先提出需扣减废品的零件清单报工程技术部审定。
2.新工艺试验应事先由车间申报，注明试验内容、零件名称、时间（起、止时限）和数量,报工程技术部批准。
(十二) 本条例第十六条(三)款所列废品责任的确定:
1．操作者在进行加工或作业（检验、运输、保管、包装等）前发现并报告检验员予以确认的，责任由上工序承担；否则，其责任在本工序。
2．缺陷产生的原因能确定时，无论何工序发现的，其责任均由产生缺陷工序或操作者承担。 (十三)返修费用：
1．可按原工艺进行返修时，无论由责任人或其他人员进行，一律不再给予返修费用。 2．无论采用何种方法进行返修，因返修而新发生的一切费用,概由责任人全额承担。 (十四)关于考核中节余质量指标的处理：实行超指标废品全额赔偿、
节标不再奖励后，操作者可将每月节余的质量指标,按零件、工序和本款规定的公式，折算成工序质量留储金进行留储，用于超标时冲减赔偿金额。实行按月考核、半年兑现、年底结算、节标不奖的办法。但规定为零废品率的零件、工序和十六条(三)款所列的废品损失,应当月兑现。
工序质量留储金的计算公式：
工序质量留储金=工序价-本工序单件工资
(十五)检验员错漏检（包括外协件进厂检验）而造成废品损失的， 应 按以下规定赔偿:
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1．废品损失金额:按发现废品工序和产生废品工序之间的工序赔偿价之差计算。 2.按废品损失金额的80%赔偿。
（十六）产品销售后发现的质量问题，经确认属于本公司责任的， 责任人员应当全额赔偿因此而发生的费用。
第五章 不良品管理办法
第十 不良品的定义和分类。
(一)不良品的定义：凡不符合产品图样或技术文件的零件均称为不 良品。 (二)不良品分类：返修品、回用品、废品。
1．返修品：可以经过返修，使零件符合图样和技术文件要求的不良品。
2．回用品：不可返修或不需要返修，且缺陷对该零件功能无重大影响的不良品。 回用品按其缺陷性质、批量分为两类：
①一类回用品：同批不良品数量在10件以上；或零件缺陷已在一 定程度上影响其使用性能、强度、寿命、互换性，称为一类回用品。
②二类回用品：同批不良品数量在10件以下（含10件）；且缺陷仅为非配合尺寸超差；或有轻微表面缺陷的， 称为二类回用品。
3．废品：零件缺陷对其功能有严重影响，且无法修复又不能降级使用的不良品。 第十九条 不良品处理程序。 (一) 返修品处理程序：
1．返修品经车间（分厂）检验员确认，由责任车间负责组织返修；当按原工艺返修有困难时，应由责任车间提请会同技术处、生计处确定返修工艺方案。 2．返修品返修后，必须重新交验。
3．根据检验结果，符合图样及技术要求的，则按合格品处理；仍有缺陷的，则应分别确认其为回用品或废品。
（二）回用品处理程序
1．回用品经车间(分厂)检验员确认后，按以下规定，实行分类处理：
①一类回用品：由责任车间检验员提出申请，技术处、计检处、全质办分别提出处理意见。各方意见一致时，交由计检处执行; 若有异议，则按总工程师签批处理意见执行。 ②二类回用品：由责任车间检验员提出申请，交计检处处理。 2．回用品的处理，无论哪一类，都应填写“不良品申报处理单”
（一式四份），分别由责任车间与计检处、技术处、全质办存档备查。回用品按规定程序处理后，处理决定由责任车间检验员负责执行。
3．回用品的责任单位若一时难以确定，则可由发现不良品的车间检验员提出回用申请，以便及时进行处理。
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（三）废品的处理。
1.废品由车间(分厂)检验员确认，但同批次废品件数在10件以上，或废品损失金额在500元以上的应先按不良品处理程序 申报，在确定为废品后，应填写《废品通知单》送所在车间、计检处、生计处。 2.已判定的废品，应由检验员按规定及时着色并加以隔离。 第二十条 不良品处理有关问题的规定。
(一)发生不良品后,操作者不得自行采取焊接、填补、修锉、锤击等办法进行返修，应按规定程序进行处理。否则，一律按工废处理，并实行全额赔偿，且不得占用废品指标和进行冲减。
(二)回用品单件工资率（或工时）计算的规定。 1.一类回用品按单件工资率（或工时）按50％计。 2.二类回用品按单件工资率（或工时）按70％计。
(三)料废件机械加工单件工资率（或工时）计算的规定。
1．料废件应经检验人员判定，方为有效，其单件工资率（或工时）按以下规定计算：
①铸件缺陷为孔洞类的，无论机械加工工序是否完成，均按该工序单件工资（或工时）的50%计算。 ②铸件缺陷为材质疏松、或锻件由于锻造缺陷致使局部无加工余量的，机械加工工序完成的按该工序单件工资（或工时）的100%计算；未完成的按50%计算。
2．料废件如果同时存在工废，无论机械加工是否完成，同时按工废处理。 第二十一条 不良品在生产现场留置时限及考核。
（一）不良品一经判定后，其中的返修品、废品应尽快运离生产现场，在生产现场留置时限不得超过以下规定：
1．返修品：24小时内由操作者处理； 2．废品：8小时内由责任车间处理。
(二)超过留置时限的处罚：
1．返修品：超过规定留置时限，对操作者按废品处理；
2．废品：超过规定留置时限，对相关责任人员处罚1元／小时·人。
第六章 质量统计
计检处负责公司质量统计工作。 第二十二条 工序质量统计。
（一）检验员在完成工序质量检验后，应在“工作票”上如实填写检验结果，盖上检验员印章，并按规定填写有关质量登记表及质量报表报送计检处。
（二）在质量统计中，回用品按合格品统计；对检验过程中的废品，
除按“不良品管理办法”处理外，还应及时填写“废品通知单”交车间（分厂）、生计处、计检处。
（三）计检处根据当月车间（分厂）、部门报送的质量统计数据经汇总后，按时向有关部门上报月、季报表。
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第七章 其 它
第二十三条 车间对个人进行质量考核时，除第十七条（十一）款规定的废品外 ，其余废品都应按工时计入车间综合质量指标。
第二十四条 操作者产生的废品在全额赔偿后，仍属公司所有，个人无权处理。公司按以下规定计算废品残值，在赔偿金额中扣除：
⒈铸铁件:按废品净重乘废铁单价计算。
⒉锻件(含未经锻造的轴类零件)、板金件、冷作件、焊接件: 按废品净重乘废钢单价计算。 ⒊废品可以改制其它零件时,按改制零件的材料价,再加上废品余重乘废钢单价之和计算。 第二十五条 对于超出本条例规定的其它重大质量事故，由公司经理办公会研究，另行处理。
第二十六条 本条例由公司工程技术部负责解释。工程技术部可以根据条例执行过程中的实际情况，制定若干规定，作为本条例的补充条款。
第二十七条 公司总经理在国家法律、法规、发生变动，或企业生产经营条件发生重大变化时，可变动或中止执行条例。
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关于在工序流转中零件损坏责任划分的若干规定
有关车间、处（室）：
部分零件、特别是按规定可以在车间之间直接转序的大件，在工序流转过程中时有损坏。为减少零件在工序流转过程中的损坏、明确工序流转中有关部门和人员的责任，工程技术部于12月4日召集部分车间处（室）负责人、主管工程师进行专题研究，对工序流转中零件损坏责任部门划分作如下规定：
1. 本规定适用于生产管理条例中明确规定的、允许在车间之间直接转序的零件；也适用于按规定应入库的零件。
2. 车间内部转序责任划分：
① 从零件存放在车间起，到车间安排加工为止（以填写工作票为准），生计处对全部零件负责； ② 从车间主任签署工作票起，到该工序加工完毕交验（以填写工作票为准）为止，加工车间对工作票记载数量的零件负责；
③ 从操作者完工交验（以填写工作票为准）起，到检验员检验完毕（以检验员将工作票送交车间主任为准）为止，计检处对该批零件负责；
④ 从车间主任收到检验员签字的工作票起，到签署下工序（包括入库）工作票为止，加工车间对该批零件负责；
以上责任划分办法，同样适用于多工序加工，直至该零件在同一车间加工完毕； 3. 车间之间转序责任的划分：
① 从该批零件加工完毕（以检验员将工作票送交车间主任为准）起，到加工车间将已签署的工作票交生计处库房保管员为止，加工车间对该批零件负责；
② 从车间将已签审的工作票交生计处库房保管员起，到该批零件交到下工序车间（以零件下车为准）为止，生计处对该批零负责；
③ 从零件移交到下工序车间（以零件下车为准）起，到车间安排加工为止（以填写工作票为准），生计处对该批零件负责；
以下各环节的责任，按第2条“车间内部转序责任划分”的有关规定划分。 4. 各部门应根据本规定划分的责任范围，落实人员，并报工程技术部备案。
5. 在以上各环节内发现非加工原因零件损坏时，应按《产品质量管理条例》第十七条（十二）款的规定及时报告，当上工序为检验时，操作者还应同时向车间主任或生计处负责人报告。
6. 本规定从发布之日起实施。
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工程技术部
2001年12月10日
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零件质量检验的暂行规定
一. 零件加工、制作质量检验。
1.零件质量检验应严格执行操作者自检、首件交验；专职检验人员首件检验、巡检、终检的检验制度。 零件质量检验实行操作者自检和专职检验员检验相结合、自检和专职检验并重、各负其责的原则。 2.操作者在零件加工过程中，应当按以下规定对零件质量全数进行自检： ① 图样规定的线性尺寸；
② 可以用线性尺寸进行检查的形状、位置公差； ③ 零件加工面表面粗糙度；
④ 按照工艺文件的规定，对零件进行校正的结果； 3. 首件交验、检验
① 以下情况，操作者必须在自检的基础上实行首件交验：
首次使用新制作的工艺装备； 使用重新上场的工艺装备；
首次或重新使用、刃磨后使用专用刀具； 首次使用、或更换使用量具（通用、专用）； 被加工（制作）零件品种发生变动； 机床进行调整以后；
其它认为必须进行首件检验的；
② 需要首件交验的零件，由操作者填写“产品工序加工首件交验记录单”交检验人员检验，并在“操作者”栏签字。
③ 车间检验人员应尽快对首件进行检验，将检验结果填入“检查结果”栏，作出零件是否合格的结论，并告知操作者。检验人员应在“检验员”栏签字。“产品工序加工首件交验记录单”须经操作者、检验员认可、签名，方为有效。
需要实行首件交验的零件，在经检验人员确认合格以后，方可继续进行加工（制作）。
4. 零件加工工序完成后，应当由专职检验人员进行终检。除另有规定外，重要线性尺寸、重要形状位置误差，应当全数进行检验；对实行抽检的，未检零件应做到全数目测检查。
5.经检验的零件，应按本项规定实行色标管理：
① 工序间检验的零件，根据检验结果，按下列规定颜色，由检验人员在零件的下工序加工部位的适当位置着色
合格品――黄色 废 品――红色
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回用品――绿色 待处理品――白色
应避免由于零件检验着色而造成零件质量状况判断的不确定。
② 对可以进行填补、焊补的铸铁零件，或需要用机械加工、人工打磨进行修整的合格零件，除按规定着色外，还应在显著部位按待处理品着色；
③ 对按照加工工艺路线规定，需要跨车间进行加工、或进入装配的零件，应当对该零件经修补、返工后的部位进行检验，并根据检验结果重新着色。
④ 对已经完成最终工序的、或需要进行表面处理的零件表面，一律不得着色，以免影响其外观质量，或影响零件进行表面处理；
二.检验责任划分及考核办法 1. 首件交验、检验
① 由于未进行首件交验、或在未得到首件检验结果前继续加工而造成的废品，由操作者按废品损失的全额负赔偿责任，并不得记入个人质量帐户用质量留储进行冲减，废品损失应在当月赔偿；
② 由于首件错检以后造成的废品，按下列规定处理：
操作者不可自检的、靠专用工装保证精度的项目，由检验人员按废品损失的全额赔偿；经分析判定操作者无操作失误时操作者不负工废责任；
操作者可自检项目在首件错检后继续报废的由操作者、检验员共同全额赔偿废品损失；
首件错检后流入下工序的新增损失按检验员错检规定另行赔偿。新增废品损失按该废品发现工序和检验员责任工序之间的工序赔偿价之差计算（下同）；
2. 自检
操作者按以下规定对本人自检质量负责： ① 下列情况属于成批报废或重大质量事故：
加工、制作件：按同一张工作票考核，报废同种零件5件及以上的；或废品损失1000元及以上的； 锻件：不分品种、按炉台每班考核，报废同种零件5件及以上的；或废品损失1000元及以上的； 热处理件：不分品种、按炉次考核，每炉损坏同种零件5件及以上的；或废品损失1000元及以上的； ② 以上废品由操作者在自检时发现并交验的，允许将废品损失全额计入个人质量帐户进行冲减；以上废品由检验员在终检时发现的，只允许将废品损失的80％计入个人质量帐户用质量留储进行冲减，其余损失应在当月赔偿；
3. 终检
① 由于漏检、错检，或由于零件着色的不确定，致使废品转入后续工序，检验人员应按新增废品损失的80％赔偿。同时发生多工序漏检、错检，所有责任人员赔偿金额之和，不超过新增废品损失总额。
② 未经检验人员检验，致使废品转入后续工序、或进入成品库房的，由转序直接责任人按新增废品损失的80％赔偿；责任人不能确定的，由废品产生工序所在车间主任赔偿。
本规定从颁布之日起实施。
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工程技术部
2003年2月28日
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一车间产品质量管理暂行规定
为贯彻公司《产品质量管理条例》及《一车间核算管理规定》的有关精神， 结合一车间的具体情况，特制定本规定。
第一条 铸件废品责任划分，根据废品形成原因，相应工序的责任人或劳 动组合应承担的废品责任：
（一）模型工序：因模型错误而造成的废品。
（二）熔炼工序（劳动组合）：球化不良（或衰退）、材质不符、材质疏松（冲天炉、中频电炉分别计算）。 （三）退火工序（劳动组合）：退火变形、过烧、烧裂。
（四）清剔工序（劳动组合）：打裂、铸件缺损，以及运输过程中发生的废品。 （五）浇注工序（劳动组合）：夹渣、未浇满。
（六）造型工序：垮砂类（掉砂、冲砂、夹砂）、胀箱、抬箱、错箱（单边、偏芯），粘砂、跑火、铸件变形（尺寸不符）。
第二条
各工序责任人（劳动组合）或责任人废品率考核指标：
（一）模型工序：0％；
（二）熔炼工序：0.5％：（计算废品率时，球铁类、白口铁类、灰 口铁分类计算考核）。
（三）退火工序：0％； （四）清剔工序：0％； （五）浇注工序：3％；
（六）造型工序：按铸件种类进行划分和分解，见表一。 表一 造型工序废品率考核指标
类 型 球铁类 编号 A 类 别 各种球铁类 指标 2％ 典型零件 大、中齿轮、（心轴）大齿轮、大伞齿等。 白口铁类 B 各种耐磨件类 2．5％ 压条、米刀、送料螺旋。 大件类 C 复杂组合类 5％ 箱体、箱盖、机架、机体、粉碎 16
机壳、齿轮箱、支承端盖等。 中件类 D1 D2 榨笼类 螺母类 2％ 3％ 上、下榨笼。 调节螺栓、压紧螺母、螺纹轴套，电机皮（三角）带轮等。 D3 大皮带轮类 5％ 各种大皮带轮、大三角带轮。 D4 D5 D6 筛框支架类 筛框类 其余中件类 7％ 5％ 3％ 各种筛框支架 各种筛框 进料座、主轴箱、细糠（喷风）风机壳、大小头导轨、导轨甲等。 小件类 E 其余＜10kg件 2％ 各种小件（排除A－D6以外铸件） 第三条 直接责任工序（劳动组合）或责任人的考核办法。 根据考核指标（详见第二条）进行计算，具体操作如下： （一）确定超过指标的工序（或劳动组合）或责任人。
1、计算每个工序（或劳动组合）或责任人的废品率，当超指标时计 赔。计算公式为
铸件废品率=当月责任废品重量量（或件）÷生产量（或件）
2、赔偿计算：
扣除材料残值后，按其废品损失价值（含外废新增损失）的10％予以赔偿，单人累计月赔偿金额不超过100元。
外废新增损失由公司生产处按公司规定计算。
（二）每个工序（或劳动组合）或单人操作者废品率未超指标时，按其节余产品扣除材料残值后的10%作为其质量留储金，月质量留储金不得超过100元。质量留储金可用于冲抵超废品指标赔偿金。其具体操作方法按公司《产品质量管理条例》的有关规定进行处理。
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第四条 对零指标和违反工艺纪律造成的废品，不得用质量留储金
抵扣。零废品率的按本规定第三条第2款规定当月赔偿；违反工艺纪律的废品按公司工程技术部《铸件质量检验暂行规定》、公司《产品质量管理条例》规定全额赔偿。
第五条 新产品试制和新工艺试验的质量考核按公司《产品质量管理条例》的有关规定处理。 第六条 本规定经公司总经理批准从2003年3月26日起试行。 第七条 有关部门工作涉及本规定内容时，按本规定执行。
一车间
二○○三年三月二十二日
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一车间工艺纪律管理规定
一、总则
严格遵守工艺工程。违反工艺纪律，已造成损失的，由其全额赔偿；未造成损失的，按公司《职工处罚条例》的有关规定进行处理。
二、工序工艺纪律规定 1、造型工序
（1）造型工必须严格按照《造型工工艺守则》的规定，完成造型操作。
（2）具体到某一种工件，必须按已规定的方法和使用指定的工装造型，不得擅自更改。 （3）对新制模型必须经首件试制合格后，方能批量投产。
（4）必须按照规定的数量、尺寸和位置设置浇冒口，不得擅自更改或代替。
（5）造型工对自己生产铸型（或芯）应打上明显的工号标记，凡无工号的，不予承认工时。
（6）造型完备后，必须切实做好糊箱、紧固（压铁）等浇注前的准备工作。统一牌号的工件应摆放在一起，如同一地方摆放有不同的工件，应作明显标记，并提前告知浇注指挥。
（7）造型工应对自己的产品负责，浇注时应在现场负责处理诸如抬箱、炮火等故障。若浇注时不在现场的，则当炉产生的废品完全由自己承担。
2、制芯工序
（1）严格按《制芯工艺守则》的规定完成制芯工作。 （2）制芯前认真了解所制坭芯的工艺特点和要求，从而选择正确的操作方法。
（3）严格检查芯盒是否符合工艺要求，凡是芯盒机构过于单薄，内腔缺棱少角，凹凸不平或变形、裂纹等影响铸造精度的，须修好后方能使用。
（4）严格按工艺要求设置砂芯通气道，严禁盲孔。
（5）严格按生产计划制作砂芯，避免积压，存放期超出四天以上的坭芯，需重新烘烤，方可使用。 3、烘干工序
（1） 严格按<砂型干燥工艺守则〉的规定完成烘型工作。 （2） 装炉前应认真检查炉体是否有损坏，炉们启闭是否正 常，火道、烟道是否畅通。
（3） 凡需烘干的砂型和坭芯，都必须经中间检验合格，方 能装炉。
（4） 砂型、芯在平车上的位置应避开火口，同类型的型芯
应该放在同一温度部位。型、芯相互之间要保持适当的间隙，以便炉气流通，装卸起吊时避免挂损。
（5） 点火前应先打开烟道闸门，并打开鼓风机吹3-4分钟， 以清除烟道灰渣。
（6） 烘烤期间，必须随时观察燃烧及温度情况，从而调整 燃料用量。
（7） 达到规定的烘烤时间及温度后，方可出炉。
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4、熔炼工序
（1）熔炼工必须严格按照〈冲天炉熔炼工艺守则〉的规定进行熔炼工作。
（2）检查所有金属炉料、燃料、辅料等质量和尺寸是否符合后要求，不符合者不能使用。
（3）严格按规定的时间（开风前两小时）点火，开风前必须留有必要的金属预热时间（30分钟）。 （4）炉后加料，必须按规定的配料比严格称重，不符合要求的炉料不能入炉。 （5）熔炼过程中，必须勤捅风眼（每小时一次），及时排渣（两小时一次），以保证熔化能正常进行。 （6）炉前、炉后密切配合，判断和控制好交界铁水。对与交界铁水，只能浇注某些指定的铸件。
（7）认真做好炉前的三角试块检验，为浇注提供依据，不合格的铁水不能浇注铸件，只能用以浇注芯骨、砂箱等。
（8）认真填写炉料单，做好记录准确，送交及时。 5、浇注工序
（1）浇注工必须严格按〈浇注工艺守则〉的规定完成浇注工作。
（2）浇注前认真做好准备工作，穿好劳动防护用品；备齐浇注工具；弄清现场上各砂型所需铁水牌号和铁水重量；清理浇注通道。
（3）浇注过程中必须认真挡渣，及时引气。做到牌号不符不浇，铁水量不够不浇，温度不适不浇。 （4）浇注过程中，浇口杯应保持常满，正常情况下，浇注不得中断。
（5）对一些在补缩方面有特殊要求的工作，在浇满后应根据工艺要求，从冒口补浇。 6、开箱、落砂、清踢工序
（1）铸件完全凝固后，方可拆卸紧箱楔子、卡子和压铁，拆卸后将其放在指定的地点。 （2）清除浇注时溢出的残铁和铁豆，并集中放在指定的位置。 （3）根据车间目前的产品情况，暂定浇注三小时后方可开箱。
（4）落砂时，只应在砂箱的端面敲击砂箱，并配合用钢钎插戳去砂，禁止敲击砂箱的箱带、箱把、箱儿。无故损坏砂箱者要负赔偿责任。
（5）落砂后的砂箱不得残留型砂和铁块，并应按类型分别堆放在指定地点。堆放时应上下整齐、安全稳固，发现已损坏的砂箱应向现场负责人报告并单独堆放。
（6）开箱后的热铸件，不得放在有冷风吹的地方，不得触水等激冷物，易变形的铸件，必须平放或垂直安放。
（7）对于阻碍铸件收缩的砂芯，应及时清除芯砂或弄松芯骨。
（8）开箱、落砂过程中，清理下来的浇冒口，应按铸件的类别分别堆放在指定位置。 （9）清砂前，应先检查铸件表面有无严重缺陷，如有，应报告检验员处理。
（10）清砂前，不得损伤铸件的边缘、棱角，薄壁件禁止重锤敲打。
（11）清除冒口时，应选择敲击方向，以免缺肉损伤。对打裂和损伤的铸件要负赔偿责任。
一车间
二○○三年三月二十二日
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铸件质量检验暂行规定
一. 模型检验
1. 新制作的模型、经修复的模型、重新上场使用的模型在投入使用前，由一车间专职模型检验人员负责检验；
2. 上述模型在投入批量生产前，必须通过对首件铸件的复检，以判断模型是否合格。首件经检验合格后，模型方可正式投入使用。首件铸件由车间负责交验，计检处派驻车间的检验员负责检验。一般情况下，一种模型的首件数量为一件。
3．模型及首件检验需填入检验记录表，模型工、检验员、车间分管技术人员签字认可。新制作的模型经产品设计人员、车间主管工程师联合批准投入使用，修复模型经车间主管工程师批准投入使用。检验记录表报计检处备案。
二. 铸件检验： 1. 首件交（检）验：
① 以下情况，必须实行首件交验： 使用新制作（或修改）的模型； 使用经修复的模型； 使用重新上场的模型； 操作者的零件发生变化时； 其它认为需要实行首件交验的；
② 需要首件交验的铸件，由车间填写“产品工序加工首件交验记录单”交检验人员检验，并在“操作者”栏签交验人员姓名。
③ 车间检验人员应尽快对首件进行检验，将检验结果填入“检查结果”栏，作出零件是否合格的结论。检验人员应在“检验员”栏签名。“产品工序加工首件交验记录单”须经车间负责人、检验员认可、签名，方为有效。
2.铸件清砂后由车间检验员检验合格后进入 铸件人工时效（无此规定的除外），人工时效后的铸件由一车间组织交验，由专职检验人员进行终检, 检验人员负责填写“工作票”中“检验记录”栏各项数值并签名。除另有规定外，重要线性尺寸、重要形状位置误差、铸件表面质量应当全数进行检验。
3.经检验的铸件，应按本项规定实行色标管理：
① 根据检验结果，按下列规定颜色，由检验人员在铸件的适当位置着色 合格品――黄色 废 品――红色
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回用品――绿色 待处理品――白色
检验员对由于铸件检验着色不当而造成零件质量状况判断的不确定结果承担责任。
② 对可以进行焊补的、或需要用人工打磨进行修整的合格铸件，应按上述规定颜色在显著部位按待处理品着色；
对需要进行焊补或修整的铸件，在完工以后应经检验合格并按规定着色，方可转入下工序。 三.责任划分及考核办法 1.模型检验
① 由于模型错检而投入使用造成的新增废品损失，按《一车间产品质量管理暂行规定》由一车间专职模型检验人员负责赔偿。新增废品损失按该废品发现工序和检验员责任工序之间的工序赔偿价之差计算（下同）；模型返修或报废造成的损失由模型工全额赔偿。
② 由于模型的原因，上述模型在投入批量生产前的首件铸件错检而造成的新增废品损失，由一车间专职模型检验人员、计检处派驻车间的检验员共同负责赔偿。
③ 由于上述模型未经首件铸件检验就投入批量生产而造成的新增废品损失，按《一车间产品质量管理暂行规定》由一车间直接责任人员负责赔偿。直接责任人员有质量指标的不得记入个人质量帐户用质量留储进行冲减，废品损失应在当月赔偿。
2. 首件交验、检验
① 由于未实行首件交验、或在未得到首件检验结果前继续生产而造成的新增废品损失，按《一车间产品质量管理暂行规定》由一车间直接责任人员负责赔偿。直接责任人员有质量指标的不得记入个人质量帐户用质量留储进行冲减，废品损失应在当月赔偿。
② 由于首件错、漏检致使不合格铸件流入下工序的，铸件检验员按新增损失的80％赔偿。其中由于模型原因的按“模型检验”第②款的规定。
2.终检：
① 由于漏检、错检，或由于铸件着色的不确定，致使废品转入后续工序，检验人员应按新增废品损失的80％赔偿。
② 未经检验人员检验，致使废品转入后续工序，由转序直接责任人按新增废品损失的80％赔偿；责任人不能确定的，由废品产生工序所在车间主任赔偿。
四、其它
1.原一车间产品质量管理暂行规定、一车间工艺纪律管理规定继续执行。 2.本规定赔偿金额不受封顶。 本规定从颁布之日起实施。
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工程技术部
2003年8月21日
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铸件回用质量考核暂行办法
一．铸件回用的判定
1．凡不符合图样和技术文件要求的、有缺陷但不影响其使用性能的、并按不良品处理程序经批准使用的铸件称为回用件。
2．铸件回用件判定程序按《产品质量管理条例》、《铸件质量检验暂行规定》的有关规定执行。
二．回用件责任划分及考核
1．经检验确定的回用件，在质量统计时按合格品统计。
2．回用件的单件工资应按《产品质量管理条例》第二十条（二）款的规定执行：一类回用品按单件工资的50％计算；二类回用品按70％计算。
3．根据回用件缺陷类型，按《一车间产品质量管理暂行规定》可以明确责任人（或劳动组合）的，按以下规定划分责任:
① 对于有定额考核的，回用件操作者即是直接责任人，按前述规定计算工资；
② 对于无定额考核的，个人或劳动组合即为回用件的责任人。按第2条规定所减发的工资，由个人或劳动组合全体成员平均承担。
4．根据回用件缺陷类型，按《一车间产品质量管理暂行规定》不能明确责任人（或劳动组合）的，在能够明确排除与铸件缺陷无关人员以后，车间其余人员为回用件的责任人员。按第2条规定所减发的工资，由责任人员共同承担。 三．操作
1．在铸件检验时发生的回用铸件，按以下规定处理：
① 车间检验员应在清砂工作票上填写：回用件代号、名称、数量、工号、回用件缺陷类型、回用类别、。 ② 回用件责任人为有定额考核的，车间应在责任人工作票上填写：回用件代号、名称、数量、回用类别。
③ 回用件责任人为无定额考核个人（或劳动组合）的，由一车间负责编制“回用铸件工资（减发）花名册”当月报劳资处。花名册应包含以下内容：回用件代号、名称、数量、回用类别、回用件责任人（或劳动组合成员名单）。
2．在铸造以后的工序检验时发生的回用铸件，按以下规定：
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① 由计检处按月向一车间报出“铸件不良品反馈表”，应填写：回用件代号、名称、数量、回用类别、工号、回用件缺陷类型。
② 一车间根据计检处“铸件不良品反馈表”，编制“回用铸件工资（减发）花名册” 报劳资处。花名册应包含以下内容：回用件代号、名称、数量、回用类别、回用件责任人（或劳动组合成员名单）。 3．劳资处根据一车间报出的“回用铸件工资（减发）花名册”直接计算责任人工资（或减发金额）。
本办法从2004年3月26日起实施。
工程技术部
2004年3月13日
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工艺装备管理暂行规定
(2006年4月1日修改)
本规定适用于各种工艺装备（以下简称“工装”，包括：模具、夹具、检具等）的设计、制造、检验、周期检定。
一. 工装的设计：
1. 加工（制作）用工装由工艺装备使用车间的技术人员负责设计、审核、修改。专用检（量）具由计检处技术人员负责设计、工装使用车间技术人员负责审核。
2. 工装设计的技术文件应包括：总装配图、零件图、零件明细表、外购件明细表、材料消耗工艺定额。在总装配图技术要求中应规定该工艺装备的检定周期、主要检查项目。
工装图样及技术文件应符合机械制图国家标准和《CAD文件管理办法》的有关规定。 3. 主导产品重要工装设计总图，除按以上规定进行审核外，还应由总工程师批准。 4. 工装的编号：
工装按以下格式编号：
×××× —— ×××× —— ××××
（零件代号）——（工装类别、顺序号）——（工装零件代号）
1）
零件代号中机型型号为略写，只用主参数表示。
如：6YL95略写为95；YXYZ10略写为10。
2）工装类别号用代号表示如下表：
工装类别 车 刨、插 钻 镗 冲 铸模 电加工 代号 C B Z T J ZM D 工装类别 铣 磨 齿轮加工 拉 锻模 量检刀具 其它 代号 X M Y L DM G Q 3）工装顺序号按工序先后顺序依次排列，用阿拉伯数字1、2、3„„等表示。 4）工装零件代号按产品零件代号编制法则编制。 编号示例：
95型螺旋榨油机箱体箱盖一次车工装总图：95-2A-101.102-C1-000 95型螺旋榨油机2-5号榨圈锻模总图：95-3-603-DM1-000
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5. 工装技术文件的修改，由工艺装备设计人员提出，按产品图样更改程序更改。 6. 工装技术文件的管理（保管、复制、发放等）由技术处技术处资料管理人员负责。 二. 工装的制造：
工装制造由生计处负责安排、并负责督促在规定时限内完成；图样及技术文件由技术处准备并按规定向生计处发放。技术处在发放工装图样及技术文件的同时，应当提出工艺装备完成时限。工艺装备所需外购件由技术处向供应处提出。
工装设计人员应对制造的全过程进行技术跟踪。 三. 工装的检验： 1. 制造过程中的检验：
① 工装在制造过程中，操作者应按图样要求进行自检。
② 车间检验人员应按照图样要求，对工装逐项进行检验，并如实记录检验结果。对不符合图样要求的，按照不良品零件处理程序进行处理。
③ 工装的检验要坚持自检和专检并重的原则。操作者、检验员对工艺装备漏检、错检的后果负同等责任。 2. 使用中的检验：：
① 所有新制作的、或重新上场的工装（不包括专用检具），操作者在首次使用时必须实行首件交验。首件经检验合格后的工装方可投入使用。
② 车间检验员应当按照图样的要求，对首件被加工部位逐项进行检验，并将检验结果记入“产品工序加工首件交验记录单”中，工装使用车间技术人员应参与首件交、检验全过程。首件交、检双方、车间技术人员在对检验结果确认以后，都应在记录单上签字。
③ 检验人员对首件检验结果负责；车间、操作者对违反以上规定的后果负同等责任。
④ 专用检具在首次投入使用时也必须通过试用进行检验，检验工作由计检处负责。一般情况下，应当采用两种以上方法对同一专用检具进行检验。检验后由计检处出具专用检具验证报告。计检处、专用检具设计技术人员应分别就该专用检具能否投入使用签署意见。
所有工装在经检验合格后，由计检处负责在工艺装备规定部位刻印工装代号。经检验合格且有代号的工装方可投入使用。
⑤ 责任：
参与工装检验的人员，都应在验证记录上签字。
由于工装检验出现错误而导致质量事故，上述各环节责任人员负有同等责任。 四. 工装的周期检定：
① 所有工装都必须按照图样规定的检定周期和检验项目进行周期检定。
② 生产车间所有的在用工装的周期检定，由该车间技术人员负责组织实施、车间检验人员参加。周期检
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定结果应记入“工艺装备周期检定记录表”中。
③ 专用检具的周期检定由计检处技术人员组织实施，车间检验人员参加。周期检定结果应记入“工艺装备周期检定记录表”中。
参与工装周期检定的人员，都应在检定记录上签字。 ④ 责任：
车间技术人员、计检处技术人员有责任实施责任范围内工装的周期检定，对超周期使用工装的后果负责；有权停止使用超周期工装或检定不合格的工装。对由于超周期使用工装（包括专用检具）造成重大质量事故的，车间、计检处、技术处负责人，技术处负责产品的工程师，应负连带责任。
五．工装技术资料管理：
① 工装图样及技术文件制作程序：
设计、编制（CAD）→打印（原图）→审查、修改（原图）→修改（CAD）→交技术处（原图及CAD）→打印底图→复制工作图（蓝图）→发放图样及技术文件。
工装图样及技术文件的原图、底图、复制图由技术处资料室存档。
② 每种工装都应当分别建立专门技术档案。技术档案的内容包括：经审查、修改后的原图、复制图、质量检验记录（复印件）、首次使用时的“产品工序加工首件交验记录单”（复印件）、“工艺装备周期检定记录表”（复印件），以及有关工艺装备的其它资料。
工装技术档案由由车间技术人员负责建立、保管；专用检具技术档案由计检处技术人员建立、保管。 ③ 按产品建立“工艺装备清单”，请单应包括工装代号、名称、数量、检定周期等内容。“工艺装备清单”由技术处资料管理人员负责建立、保管。
六．对于违反以上规定、或由于工作失职而应当承担责任的有关人员，按照《劳动工资管理条例》、《产品质量管理条例》的有关规定处理。
本规定从2004年4月起试行。在此之前的有关工艺装备管理的其它规定，凡与本规定有抵触的，一律按本规定执行。
工程技术部
2004年3月30日
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计算机辅助设计技术文件管理暂行办法
本办法规定了计算机辅助设计（以下简称CAD）图样及技术文件的基本要求。适用于主导产品、工艺装备的设计。 一．基本格式 1．图样
① 图样中应有边框、标题栏、代号栏、附加栏，装配图中还应配有明细栏。
② 幅面：图样幅面按GB/T 146的规定选用A4～A0 。A4幅面选用竖式代边；A3～A0幅面选用横式代边，并允许按规定加长。但A0幅面的宽度不得大于841mm。
③ 标题栏：每张图样的右下角必须设有标题栏；标题栏格式由技术处统一提供。 ④ 明细栏：按CAD软件的统一格式。
⑤ 代号栏：代号栏应设置在图样的左上角；代号栏中的图样代号应与标题栏中的一致；代号栏中的文字应与标题栏中的文字成180°。 2．技术文件
① 技术文件包括：零件明细表、外购件明细表、工艺路线卡、材料消耗工艺定额表、工艺尺寸表等。 ② 技术文件的格式由技术处统一提供。 二．编号规则
1．每一个图样或技术文件都应有单独代号；当采用两种以上存储介质时，各种介质中同一内容的图样、技术文件代号应相同。 2．图样代号
×××――×――×――××× ① ② ③ ④
① 产品代号（例如 6YL95）
② 部件顺序号（从1 开始，例如6YL95-3） ③ 组件顺序号（从1 开始，例如6YL95-3-1） ④ 零件代号（第一位为材料类别号，后两位为顺序号
例如6YL95-3-1-101）
零件材料类别代号如下表：
代号 材料类别 代号 材料类别 29
1 灰铸铁 6 圆钢、钢丝、方钢、六角钢 2 3 4 5 球墨铸铁 铸钢 钢板 扁钢、钢带 7 8 9 0 角钢、槽钢、工字钢 钢管 竹木材料 其它材料 3．技术文件代号
零件明细表： ×××――×――MX ① ② ③
① 产品代号（例如 6YL95）
② 部件顺序号（从1 开始，例如6YL95-3） ③ 明细表代号（例如6YL95-3-MX）
外购件明细表： ×××――×――WG ① ② ③
① 产品代号（例如 6YL95）
② 部件顺序号（从1 开始，例如6YL95-3） ③ 外购件代号（例如6YL95-3-WG） 三．绘（编）制规则 1．一般要求
① 图样应符合现行机械制图国家标准，做到完整、清晰、准确。 ② 同一图样或技术文件上的字体、字型、符号应协调一致。 2．图样绘制 ① 比例
图样比例按GB4457.2-84的规定选用。 ② 字体
图样中的数字、符号一律采用常规直体，中文采用常规直仿宋体（GB2312）。字高按下表规定：
内 容 标题栏 日期 项 目 字高 3.5 产品型号、产品名称、材料、数5.5 量、比例
30
零（部）件名称、代号 代号栏 明细栏 技术要求处 代号 文字、数字、符号 技术要求 技术要求内容 其余处 图样内 其余、表面粗糙度符号 文字、数字、符号 表面粗糙度符号 7 7 5.5 7 5.5 5.5 5.5 3.5 ③ 图样画法应符合GB4458.1-84的规定；尺寸注法应符合GB4458.4-84的规定。
④ 技术要求的位置应尽可能位于标题栏的上方或左方。当技术要求的条文为多条时应编顺序号，仅一条时可不编顺序号。
⑤ 零件图中材料栏填写规则
材料规格―规格品种标准号―年代号 材料名称 ―――――――――――――――――― 材料牌号―技术条件标准号―年代号 例如：
90―GB702―86
圆钢 ―――――――――
45―GB699―88 ⑥ 装配图明细栏中材料填写规则
材料名称 材料规格―规格品种标准号/材料牌号―技术条件标准号 例如： 圆钢 90―GB702/90―GB702 3．技术文件编制 ① 字体
技术文件中的数字、符号一律采用常规直体，中文采用直仿宋体。 字高按下表规定：
内 容 表格内 项 目 字高 序号、幅面、代号、规格、材料、数量、4.5 备注 标题栏 部件名称、文件代号 产品代号、产品名称、日期 5 3.5 31
② 零件明细表编制规则
先连续编制总装图明细表。顺序为：专用部件、借用部件、专用零件、借用零件；再按部件顺序编制各部件明细表，顺序为：专用组件、专用零件、借用组件、借用零件。同一页明细表中不应有两个或两个以上部件的零件。
零件按材料类别号从0开始编排；同种材料从1开始编排。不同材料零件之间应留有空行。 ③ 外购件明细表编制规则
先连续编制总装图明细表；再按部件顺序编制各部件的明细表。同一页明细表中不应有两个或两个以上部件的外购件。
外购件按标准号排列。同种外购件按先直径后长度、先小后大、先短后长的顺序排列。 4．图样及技术文件签署
每一种图样或技术文件的相应栏目都必须按规定签署；签署以手工形式进行；签署者的姓名不允许简写、缩写；日期签署应有完整的年月日，并按规定的格式进行。例如：2004年4月1日，签署格式为20040401。 四．图样及技术文件制作程序
序 号 1 2 3 编（绘）制CAD技术文件 签署完整日期；网上送技术处； 工 作 内 容 要 求 打印技术文件白图（原图） 由设计人员在设计、制图栏签名； 审核、修改技术文件原图 用红色字体标明修改内； 审核人员在审核栏签名； 4 按审核的原图，对CAD技术由设计人员进行，修改后的CAD技术文文件进行修改 件网上送技术处；删除设计人员处技术文件；原图由技术处资料室存档； 5 打印CAD技术文件描图纸由设计人员在设计、制图、校对栏签名；（底图） 审核人员在审核栏签名； 6 复制技术文件工作图（蓝由资料管理人员用校对后的底图进行； 图） 7 备份CAD技术文件（副底由技术处资料员进行；成熟产品可刻制图） 光盘；
本办法从2004年4月起试行。
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工程技术部
2004年3月31日
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产品质量控制点管理暂行办法
1．质量控制点的确定
1．1．质量管理处是公司负责质量控制点管理工作的职能部门。质量控制点由质量管理处与技术处共同商定后提出，经总工程师审查、报总经理批准。
1．2．批量生产的产品零件或工序应根据实际情况选择设立质量控制点
① 批量大、技术难度高的工序，或经济价值高、对产品性能有较大影响的零件； ② 在产品质量检验和用户服务中问题比较集中的零件或工序；
1．3．质量控制点按年确定，在每年的12月份确定下一年的质量控制点；也可以根据实际情况在年内增、减质量控制点。
2．质量控制点的管理工作： 序号 1 2 3 4 质量控制点管理工作内容摘要 有可供操作者执行的工艺文件，例如工序图、工艺卡等 有检验工艺和检验工艺装备（有此项要求时） 严格按照工艺要求进行操作 按“质量控制点管理项目表”之“实施要求”的规定进行以下工作： 零件工装校正、工装检测；工艺过程监测；零件质量现场抽检； 5 6 前条各项之记录 督促控制点零件或工序的工艺执行、制止违反工艺行为并向车间主任或质管处检验员 负责人报告 7 8 9 检查零件或工装校正、工装检测、工艺过程监测、零件现场抽检记录 按“质量控制点管理项目表”之“实施要求”的规定，现场抽检零件质量 负责贯彻、执行控制点零件或工序的工艺；制止、纠正违反工艺的行为 技术处工艺技术人员 10 按《工艺装备管理暂行办法》和“质量控制点管理项目表”之“实施要求”的技术处工艺 规定，对工艺装备（包括检验工艺装备）进行检测、记录 技术人员 质管处技术人员 11 12 13
责任人 技术处 质管处技术人员 操作者 与技术处商定后确定质量控制点、编制“质量控制点管理项目表” 负责检查、督促各控制点工作的全面开展 质管处负责控制点工作的 建立“质量控制点数据库”，次月10日前网上报技术处、总工程师、总经理。质管处技术人员 34
数据库包括： 各质量控制点工艺执行情况的原始记录； 质量控制点零件或工序质量统计（单列）； 控制点质量分析报告； 14 负责配合和推行本车间质量控制点工作的开展 车间主任 3．考核
3．1．质量控制点零件或工序操作者：
① 因违反质量控制点零件或工序加工工艺、或未按规定对工装进行校正或检测，致使零件报废造成经济损失的，按废品损失金额的全额进行赔偿，不得用质量留储冲减；未造成经济损失的属违规行为，按《劳动工资管理条例》第三十（九）的规定处理。
② 按“质量控制点管理项目表”之“实施要求”的规定，未进行零件或工装校正、工装检测、工艺过程监测、零件质量现场抽检（自检），或未按规定记录的，按检测、记录的项次考核，每项次减发当月岗位工资0.5％，多个项次累计计算。已按本条①的规定进行了考核的，不再重复计算。
3．2．质量控制点零件或工序检验人员：
① 对操作者因违反工艺致使零件报废造成的经济损失负连带责任，按损失金额的2％赔偿；未制止或报告的按损失金额的3％赔偿；未造成经济损失的按《劳动工资管理条例》第三十（九）的规定处理。
② 按“质量控制点管理项目表”之“实施要求”的规定，凡有未对零件或工装校正、工装检测、工艺过程监测、零件质量现场抽检结果按规定记录的，按记录项次考核，每项次减发当月岗位工资0.1％，多个项次累计计算。已按本条①的规定进行了考核的，不再重复计算。
③ 按“质量控制点管理项目表”之“实施要求”规定的项次考核，未按规定对零件或工序质量进行检验的，每项次减发当月岗位工资的1％，多个项次累计计算。
3．3．负责控制点工艺工作的技术人员，对操作者因违反工艺、致使零件报废造成的经济损失负连带责任，按损失金额的2％赔偿；未制止或纠正的按损失金额的3％赔偿；未造成经济损失的按《劳动工资管理条例》第三十（九）的规定处理。
3．4．凡未按规定时间报出“控制点零件质量检验数据库”的，质量管理处负责该项工作的技术人员，按《劳动工资管理条例》第三十（四）的规定进行处理。
3．5．凡控制点无可供操作者执行的工艺文件或检验工艺的，按“质量控制点管理项目表”规定的零件或工序考核，每项减发技术处和质管处责任人员当月岗位工资1％，多个零件或工序累计计算。
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3．6．按“质量控制点管理项目表”“实施要求”规定的检测、记录项考核，凡有未完成质量控制点规定工作的，每项减发质量管理处直接负责人当月岗位工资1％，多个项目未完成的累计计算。
3．7．质量控制点所在车间主任对质量控制点工作的开展负有以下责任：
① 对操作者因违反工艺、致使零件报废造成的经济损失负连带责任，按损失金额的2％赔偿；在检验人员报告以后未采取措施制止的，按损失金额的3％赔偿；
② 按“质量控制点管理项目表”之“实施要求”规定的项目考核，凡有未完成质量控制点规定工作的，每项减发车间主任当月岗位工资1％，多个项目未完成的累计计算。
4．2005年质量控制点项目表 序控制点项目 号 1 榨圈油槽深度 （刨加工） ① 采用对刀样板对刀、控制刨① 每日上班检查一次刀尖对中性≤1mm、记录对中误差； 削深度； ② 加强刨削工序质量检验； ② 每日上班或新装（包括刃磨）刀具、更换榨圈品种以后，用对刀样板对刨刀（刨削深度）进行校正、自检首件油槽控制办法 实 施 要 求 ③ 对热处理后油槽磨削深度底部至定位平面的距离是否符合工序图要求并记录检查结进行日抽查、掌握油槽深度的果； 动态变化； ③ 检验人员每日对热处理后油槽磨削深度分品种、按5％抽检，每个零件检查8～10处（均布）；记录油槽实际深度； 2 榨圈键槽位置 ① 保证夹具中心与机床纵向① 每日上班或更换夹具后，应校正夹具侧母线对机床纵向导轨的平行度误差在规定的范导轨的平行度，母线全长上平行度误差≤0.05mm；记录平围内； 行度误差数值； ② 用对刀样板校正铣刀中心，② 每日上班或更换、刃磨铣刀后，用对刀样板校正一次铣保证铣刀中心与夹具中心重刀中心，铣刀中心应与夹具中心重合，不重合误差≤合； 0.10mm、记录不重合误差数值； ③ 校正铣刀中心后，操作者应自检首板榨圈是否能顺利装入检具，记录“是”或“否”；首板榨圈应送检，检验人员按首件检验程序处理； ③ 检验人员每半日，按榨油机型号每种抽10件榨圈检查是否能顺利装入检具，记录“是”或“否”； 36
3 配件热处理硬① 严格执行热处理工艺； 度 ① 控温仪表记录热处理工艺执行情况（温度、时间），记② 加强试样渗碳层深度检查； 录纸的时间刻度应与实际（北京）时间一致； ② 每小时检查一次煤油或酒精的滴量，记录实际滴数，若不符合工艺要求，应调整滴量并记录； ③ 出炉前按规定检查试样渗碳层深度是否符号要求，记录实际深度数值； ④ 每炉抽取5件样件，由检验人员检查热处理硬度，记录硬度数值； 4 榨螺键槽位置 ① 采用划线工具或拉削夹具，① 每星期一检查一次专用划线工具或拉削夹具定位销外 以保证键槽位置正确； 圆磨损情况，记录定位销外圆磨损量测量数据；定位销外 ② 键槽加工后用样件检查扣圆磨损量极限为：0.20 mm。 头结合质量； ② 每月初检查一次划线工具或夹具定位平面至定位销中 心的距离，记录测量数据；距离增加量极限为：0.20 mm。 ③ 每班按品种抽取5件，用样件自检扣头结合处推料面法 向错移量，记录测量数据；推料面法向错移量≤0.5mm为 合格。 37
5 减速箱部件噪① 保证长短齿轮、中齿轮光坯① 采用浮动镗刀加工内孔的，每班首件自检，记录内孔直声 内孔尺寸、外圆与内孔的位置径尺寸（或通过、不通过）； 误差；大齿轮外圆与φ90轴颈② 大齿轮：每星期首次使用前，检查一次精车用心轴外圆的位置误差符合要求； 磨损情况，记录心轴直径测量数据；心轴直径极限尺寸为：② 保证滚齿时工件、夹具的径1组φ54.96、2组φ54.985、3 组φ55.01mm。各组心轴直向跳动误差符合要求； ③ 保证减速箱齿轮孔中心线径达到极限尺寸时，3组2组依次改为2组1组、1组报废。 每班检查一次心轴在车床上装夹以后外圆的径向跳动平行度误差稳定达到现有水误差，记录径向跳动数值；径向跳动误差≤0.025mm为合平； 格。 ③ 每星期首次使用前检查一次滚齿用心轴外圆磨损情况 ，记录心轴直径测量数据；心轴外圆极限尺寸为φ44.96 mm。 ④ 每班检查一次滚齿用心轴在滚齿机上装夹以后外圆的径向跳动误差（测量位置：上下两处），记录径向跳动数值；径向跳动误差≤0.02为合格 ⑤ 每班按品种抽取5件样件，由检验人员检查齿圈径向跳动误差(允跳动0.1)，记录径向跳动数值； ⑥ 每月抽检5件减速箱齿轮孔中心线平行度误差，记录误差数值；跟踪检测装配后的减速箱部件噪声，记录噪声数值； 38
6 配件防伪标记 ① 规范防伪标记刻印工艺； ① 严格执行防伪标记刻印工艺，做到： （2005年9月② 加强气动标记机的维修、管 所有热处理配件的防伪标记均应在热处理后刻印； 增加） 理； 榨螺、出饼圈每刻100件；其余配件每刻50件必须更③ 加强防伪标记刻印过程中换针头； 质量状况的监控，确保标记质② 机修车间应有专人负责维修气动标记机，确保经常处于量合格并处于稳定状态； 良好工作状态，做到： 针头纵横坐标移动准确、符合要求，步进式电机无丢步等现象； 工作压力应稳定在规定的0.3Mpa左右，压力波动小，当压力波动超过规定范围时，气动标记机应能自动停止工作； ③ 气动标记机针头刃磨应纳入正式生产序列，由机修车间专人负责。刃磨质量应符合图样要求。 ④ 操作者应随时检查标记刻印质量的变化。以下情况刻印的首件必须进行自检、或送检： 检修或调整气动标记机后刻印的； 长时间停止工作后重新刻印的； 更换新针头后刻印的； ⑤ 检验人员每班检查4次（每隔2小时一次、每次3件）防伪标记刻印质量，要求达到： 图形线条清晰完整、印点大小均匀、间隔符合要求，图形端正，无变形、倾斜等缺陷； 文字印点大小均匀、间隔符合要求；文字完整、清晰可辩； 检查结果应逐项记录在专用表格中。
2005年4月22日修改
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油漆外观质量检验暂行规定
一.质量检验
1. 油漆外观质量检验应严格执行操作者自检、专职检验员工序间检验、终检的检验制度。 油漆外观质量检验实行操作者自检和专职检验员检验相结合、自检和专职检验并重、各负其责的原则。
2．首件交（检）验：
① 以下情况，必须实行首件交验、检验：
改变油漆外观处理工艺的；使用新品种、新牌号油漆的；更换油漆生产厂的；其它需要进行首件交验、检验的。
② 需要进行首件交（检）验的，操作者应当事先在样件或样机上进行试用，并实行首件交验，填写“产品工序加工首件交验记录单”交检验人员检验，并在“操作者”栏签字。
样件数量不超过2件，样机数量不超过1台；
③ 车间检验人员应尽快按油漆件终检质量标准对首件进行检验，将检验结果填入“检查结果”栏，作出是否合格的结论，并告知操作者。检验人员应在“检验员”栏签字。“产品工序加工首件交验记录单”须经操作者、检验员认可、签名，方为有效。
需要实行首件交验的油漆件，在经检验人员确认合格以后，方可继续进行油漆外观处理。
3．操作者在进行油漆外观处理过程中，必须在以下两个工序完工后对油漆件的质量全数进行自检，在自检合格后移交检验员检验，经检验合格后方可进行后续工序：
① 需要涂刮腻子的，在最后一遍腻子打磨完毕以后，应检查腻子表面平面度、直线棱边的直线度是否符合要求、圆弧棱边是否圆滑等；腻子表面是否有划痕或明显打磨痕迹等。
不需要涂刮腻子的（例如钢板件等），应在喷涂底漆以前检查需要油漆的表面是否有锈蚀、油迹；底漆表面是否有漏涂、挂流、漆皮、颗粒等缺陷。
② 第一遍面漆喷涂以后，应再次检查腻子表面平面度是否符合要求、腻子表面是否有划痕或明显打磨痕迹；检查油漆表面是否均匀；有无挂流、漏漆等缺陷。
4．检验员应按以下规定对油漆件进行检验：
① 对操作者按上述规定进行自检后并移交检验的油漆件，检验员应及时进行全数检验，对不符合要求之处应用显著标记标明；并督促操作者返修直至合格为止。
③ 油漆件的终检在最后一遍面漆喷涂完后进行。检验员应全数检查油漆表面的平面度、直线棱边的直线度是否符合要求；圆弧棱边是否圆滑；面漆是否光亮；是否有漏漆、挂流、起泡、碰损、擦伤等缺陷；多色面
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漆的分界是否清晰；如果采用锤纹漆、珍珠漆等，还应检查漆膜的锤纹、珍珠是否明显。
二．质量考核
1．油漆外观质量按终检结果分为合格品、回用品、返修品三类。
合格品：指油漆外观的形状误差、面漆质量无明显缺陷，均符合技术要求的；
回用品：指油漆外观的形状误差或面漆质量虽有明显缺陷，但基本符合技术要求，不需重新进行处理的； 返修品：指油漆外观的形状误差或面漆质量有严重缺陷，不符合技术要求，必须重新进行处理的； 2．质量考核
① 经检验员终检判为返修品、回用品的油漆件，均应填写《不良品情况报告（处理）单》，按不良品处理程序报有关部门进行处理；
② 返修品
油漆外观返修率为5％，按月考核。当返修率低于5％时，可将节余指标按油漆件分别折算成工时进行质量留储，在返修率超标时，允许用留储冲减。
当返修率低于规定指标时，操作者不承担返修所发生的辅料、动力等费用，经检验合格后按全额计算工时； 当返修率超标时，返修所发生的辅料、动力等按该油漆件单件定额计算，其费用由责任人全额承担。经检验合格后按80％计算工时。
无论是否超标，返修时都不再重新计算工时。 ③ 回用品的处理：
最后确定为回用品的油漆件不再重新进行油漆外观处理。回用品的单件工资（或工时）按合格品的80％计算。
三．责任
1．由于未进行首件交验、或在未得到首件检验结果前继续进行油漆外观处理而造成经济损失的，由操作者按损失的全额赔偿，并不得用个人质量留储进行冲减，废品损失应在当月赔偿；
2．由于未按规定工序进行自检或未经检验合格、或工序检验不合格又未返修而转入下工序造成经济损失的，由操作者或转序责任人按新增损失的全额赔偿；未造成经济损失的属违规行为，按《劳动工资管理条例》、《职工处分条例》的规定处理。
3．由于检验员的错检、漏检，致使不合格品转入下工序而造成经济损失的，按《产品质量管理条例》的规定处理。
本规定从2004年7月26日开始实施。凡与原《产品质量管理条例》有冲突的，按本规定执行。
工程技术部
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2004年7月
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螺旋榨油机性能试验暂行规定
为进一步加强和规范螺旋榨油机试验管理，特制定本规定。本规定适用于本公司各型螺旋榨油机销售产
品的性能试验、质量检查，新产品开发试验。 一．原料
1．若无特殊要求，螺旋榨油机性能试验以油菜籽为基本原料。根据产品主要销售区域、主产油料种类以及产品在使用中存在的主要问题，必要时应有针对性的进行其它油料的压榨试验。
2．试验用原料应按产地、品种采购、装袋，应避免不同产地、不同品种的油料混装；原料入库时，试验站应对采购的原料进行计量，并按原料产地、品种、采购批次分类堆放、挂牌保管，应避免不同产地、品种的油料混装。
3．为便于在试验中迅速对试验结果进行初步评价，应对原料的含水率、含油率事先进行化验。化验应按油料产地、品种分别进行；对同一产地、同一品种的油料，按每1000Kg取4个样进行化验（不足1000Kg仍按4个取样），4个样化验数据的平均值即为该批油料的含水率、含油率。 二．试验
螺旋榨油机性能试验应按以下程序和要求进行： 1．编制试验方案：
试验方案由技术处产品主管人员编制。试验方案内容至少应包括：试验条件（热榨或低常温压榨、心轴转速、加热方式、入榨温度、电动机功率等）；榨螺结构；榨圈排列顺序；试验需要获得的数据（产量、出油率、干饼残油率、电耗等）；需要观察记录的现象；预计原料需要量；其它特殊要求。
对于新产品开发试验，还应根据试验方案的数量合理确定试验轮次。试验轮次一般不应超过3轮；每轮试验结果应按本规定确定的经济效益计算办法，从中确定2～5个方案作为下一轮试验方案记载试验，最后确定可选方案。
试验方案由技术审定，报总工程师批准并正式下达试验计划，由试验站负责进行试验；重要试验方案应报经总经理批准。 2．试验的一般要求：
① 原料用量：热榨每次试验用料50kg；低常温压榨每次试验用料30Kg。
② 压榨：热榨一遍；低常温压榨不超过3遍；压榨所得毛油一律采用真空滤油机过滤。 ③ 心轴转速：热榨、低常温压榨应有不同转速；试验转速在试验方案中规定；
④ 每次试验应如实读取、计量、记载以下数据或试验情况并记入专用表格，作为试验的原始记录：
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投（出）料重量、入榨温度、加热时间、压榨时间、出油量（过滤后的毛油）、漏渣量、出饼量、电耗（电功率表的起止读数）、漏渣出油位置等。其中低常温压榨的压榨时间、出油量，按2遍、3遍分别读取、记载。每次试验应读取、记载的数据可以根据实际需要确定，要尽可能在同次试验中读取、记载试验所需要的所有数据，以减少重复试验，降低试验费用。
每次试验还应按照规定采集原料籽样、饼样进行化验，如有特殊要求还应采集油样。饼样采集应在压榨正常、出油出饼好时进行，热榨采集1个饼样，低常温压榨分别在第二、三遍各采集1个饼样。
⑤ 为保证试验数据的准确，每个方案应采用同种原料、在相同条件下进行2次试验，试验结果相近，可不再行试验；如果试验结果相差较大，则应进行第3次试验，以结果相近的两次数据的平均值作为该方案的试验结果。
⑥ 供试验用的配件（榨螺、榨圈、榨条、出饼圈、调饼头等）原则上在成品库随机抽取；由试验站办理借用手续，试验后经检验合格归还库房。 三．试验数据处理
1．每次试验结束后，应根据读取、记载的数据和籽样、饼样化验结果，计算或确认以下指标，并填入原始记录表中：
入榨原料重量（Kg）
产量＝－－―――――――――×60 （kg/h）
压榨时间（min）
过滤后的毛油重量（Kg）
出油率＝－－――――――――――×100 （％）
原料投料重量（Kg）
出油率（％）
出油效率＝－――――――――――×100 （％）
原料湿态含油率（％）
电耗（电功率表起止读数之差）
吨料电耗＝－―――――――――――――×1000 （kw.h/t）
原料投料重量（Kg）
干饼残油率＝化验结果 （％） 2．试验结果的分析
对产品性能试验数据应按以下规定进行分析并以图示： ① 出油效率、产量与入榨原料水分的关系；
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② 出油效率、产量与入榨原料温度的关系； ③ 出油效率、产量与心轴转速的关系； 3．试验数据处理由试验站负责。 四．螺旋榨油机性能评价
1．评价螺旋榨油机性能的标准参数为：小时产量（Kg / h）、出油效率（％）： 2．性能标准参数确定原则
同一机型性能标准参数应按热榨和低常温压榨两类分别确定；性能标准参数是产品合格品应达到的最低指标；性能标准参数应以6YL-95螺旋榨油机小时产量、出油效率为基准，按以下原则分别确定：
小时产量：按不低于6YL-95型的性价比原则确定。以6YL-130
型榨油机为例，假如130型的价格是95型的2倍，则小时产量也应为95型的2倍或以上。 出油效率：应等于或高于95型的出油效率。
各型产品性能标准参数由技术处提出，总工程师签署意见报总经 理批准。 3．评价规则
① 螺旋榨油机试验性能指标用试验所得综合效益偏离值进行评价：按试验用料每100 Kg为一个计算单元，将试验的实际小时产量、出油效率与规定的标准参数的偏离值，通过电价、油价分别转化为效益偏离值；两组效益偏离值之和即为综合效益偏离值。 ② 经济效益计算公式
产量效益偏离值(D)＝（实际小时产量－标准小时产量）×100
×公斤料电耗×平均电价 （元）
产量效益偏离值(D)＝（标准吨料电耗－实际吨料电耗） ×0.1×平均电价 （元）
式中：
实际产量
标准吨料电耗＝实际吨料电耗×－――――（kw.h/t）
标准产量 出油效率效益偏离值(Y)＝（实际出油效率－标准出油效率）×
原料实际含油率×100×平均油价 （元）
综合效益偏离值（S）＝（D）＋ （Y） （元）
当综合效益偏离值为正值时，表示试验性能指标高于标准规定，为负值时表示试验性能指标低于标准规定。 ③ 评价结论：
综合效益偏离值（S）为正值时产品性能为合格，为负值时表明产品性能为不合格。
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对于新产品开发试验，在所有试验方案中，（S）值越大，该方案越好，（S）值最大的试验方案为可选方案，也可以根据需要或试验的实际情况，按（S）值从大到小，确定1～3个可选方案；可选方案在经过验证性试验合格以后，方可转为产品正式方案。
五．验证性试验
在新产品开发试验中确定的可选方案，还应按以下规定进行验证性试验，以检查该方案性能可靠性和可重复性。
1．原料用量：热榨试验用料250～400kg，连续压榨；低常温压榨每次试验用料90Kg，连续压榨。 2．心轴转速：一般情况下可在原心轴转速的基础上再增加1～2个转速。试验转速在试验方案中规定； 3．为保证试验的准确，每个方案应采用同种原料、在相同条件下进行2次试验，试验结果相近，可不再进行试验；如果试验结果相差较大，则应进行第3次试验，以结果相近的两次数据的平均值作为该方案的试验结果。
六．其它
1．销售产品性能试验报告应包括试验数据及数据处理情况、产 品是否合格的结论等内容，试验报告由试验站负责提出。
2．新产品性能试验报告应包括试验方案、试验数据及数据处理
情况、可选方案及验证性试验情况、可选方案转为产品正式方案的结论意见等内容，试验报告由技术处产品主管人员提出、技术审查，报总工程师审定后报总经理批准。
3．技术处应在网上建立产品试验数据库。该数据库应存储与试
验相关的试验原料、图样、试验过程、评价、结论、试验费用等资料。试验数据库文件定为秘密级。建库工作由技术处、试验站承担。
本规定从2005年2月26日开始执行。
2005年2月25日
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螺旋榨油机试验数据库管理暂行办法
为规范和加强对产品性能试验数据的管理，特制订本办法。本办法规定了螺旋榨油机性能试验数据库的内容、要求、管理程序和责任。原则上也适用于其它产品。 一．产品试验数据库：
1．试验数据库分为：销售产品试验数据库、开发产品试验数据库、试验费用数据库。 2．试验数据库的内容及管理程序：
① 销售产品试验数据库 序号 1 试验计划 试验任务书：包括试验产品型号、试验条件、试验轮编制：产品主管技术人员 次表 图样或技术文件 试验通知单 审查：技术 批准：总工程师 试验过程中由试验站技术人员保管 试验结束后移交技术处资料员 2 试验原始资原料品种、原料入锅出锅重量、入榨温度、加热时间 记录：试验站技术人员 料 压榨时间、电流（多遍压榨应根据需要分遍记录） 出油重量、漏渣重量、出饼重量、 电耗（需记载电功率表起止读数） 其它需要用文字记载的现象 原料干、湿态含油率、原料含水率 枯饼干、湿态残油率、枯饼含水率 产量、出油率、出油效率、吨料电耗 化验室出具的化验单原件 试验日期、试验站负责人、试验人员、记录人员（签字） 3 试验结果评试验方案经济效益评价表 价 产品性能是否合格结论 编制：产品主管技术人员、试验站技术人员 移交技术处资料员 试验结论网上通报技术处、质管处
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资料名称 资料内容摘要及要求 责任及程序（从上至下） 试验过程中由试验站技术人员保管 试验结束后移交技术处资料员
② 开发产品试验数据库 序号 1 试验计划 试验任务书：包括方案结构表、试验轮次表、试验条编制：产品主管技术人员 件 图样及技术文件 试验通知单 审查：技术 批准：总工程师（重要试验总经理） 试验过程中由试验站技术人员保管 试验结束后移交技术处资料员 2 试验原始资原料品种、原料入锅出锅重量、入榨温度、加热时间 记录：试验站技术人员 料 压榨时间、电流（多遍压榨应根据需要分遍记录） 出油重量、漏渣重量、出饼重量、 电耗（需记载电功率表起止读数） 其它需要用文字记载的现象 原料干、湿态含油率、原料含水率 枯饼干、湿态残油率、枯饼含水率 产量、出油率、出油效率、吨料电耗 化验室出具的化验单原件 试验日期、试验站负责人、试验人员、记录人员（签字） 3 试验结果分析、评价 ┌ 原料水分 编制：产品主管技术人员 因果分析图：├ 入榨温度 与产量、出油率的关系 连同原始资料移交技术处资料员 └ 心轴转速 试验方案济效益评价表 4 产品试验报可选方案验证性试验经济效益评价 告 可选方案转为产品正式方案的报告 撰写：技术（或产品主管人员） 审查：总工程师 批准：总经理 批复后移交技术处资料员
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资料名称 资料内容摘要及要求 责任及程序（从上至下） 试验过程中由试验站技术人员保管 试验结束后移交技术产品主管人员 ③ 试验费用数据库 序号 1 试验支出费用 原料费、电费、水费、燃料费、试验消耗的其它费计算：试验站技术人员 移交技术处资料员 用 试验产出品价油品价值、枯饼价值 值 3 试验费用 二．数据库管理
1．数据库所有资料在形成过程中责任人员应妥善保管不得遗失，除产品开发试验方案结构空白表以外，其余资料不允许复制。在试验结束后文字资料原件和网上资料应全部移交技术处资料员，网上资料在移交后应予删除。
2．销售产品试验数据库按月、分产品归档；开发产品试验数据库按产品开发周期、分产品归档；试验费用数据库不分产品按月归档，但开发产品试验费用应单列。
3．网上资料的所有数据表格，统一使用《电子表格》软件。
4．数据库由技术处资料员按本办法规定在网上建立。开发产品试验结束确定装机方案后，应及时刻为光盘保存；销售产品资料年底转刻光盘。凡已刻光盘数据库资料均需从网上删除。文字资料原件应装袋封存并在密封处加盖技术处骑缝章。数据库光盘和文字资料档案由技术处确定专人负责保管。
5．产品试验数据是本公司螺旋榨油机性能和开发过程的真实记录、是产品性能改进的重要依据、是公司一级技术秘密。数据库资料设为只读文件，任何人不得下载。网上资料仅供总经理、总工程师、技术、产品主管工程师阅读。其他人员因工作需要查阅试验数据的，应按规经过批准：工程技术人员由总工程师批准，其他人员由总经理批准。查阅资料应在技术处资料室进行，不得借出。试验数据库资料不允许复制，如因特殊需要复制试验资料的应经总经理批准，并由技术处资料员负责复制并登记。
三．责任
1．试验站技术人员、产品主管人员、技术处资料员、技术处数据库光盘和文字资料档案保管人员，是试验数据库各相关环节的责任人。
1．凡属以下情况，未造成技术泄密、经济损失的，按《劳动工资管理条例》第三十（九）的规定处理：
① 试验原始资料记录不全或记录错误的； ② 违反本规定复制试验数据库资料的；
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资料名称 资料内容摘要及要求 责任及程序（从上至下） 2 试验支出费用－试验产出品价值 ③ 遗失或损毁试验数据库资料（文字的或网上的）的；
④ 未经批准同意查阅试验数据的、或同意将数据资料借给他人的；
2．未经批准向外提供试验数据库资料的，属泄露公司技术秘密，按《职工处分条例》第（五）、第十一条（四）的规定处理。
本规定从2005年3月25日起实施。
2005年3月25日
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客户技术培训暂行办法
本办法适用于经销商派到公司进行学习的服务人员的技术培训。
一．经销商服务人员培训由销售处提出，经总经理批准；或由总经理直接提出进行安排。
二．来公司接受技术培训的经销商售后服务人员，由销售处负责接待，并按以下规定，书面通知有关部门。 三．技术培训时间为30天（含星期日），也可以根据客户的需要确定。 四．技术培训的内容、时间安排及负责部门
培训内容及要求 培训时间 1天 负责部门 技术处 理论1．产品基本结构（根据销售产品确定）； 培 训 2．主要零部件功能、容易出现的问题； 3．学习、讲解产品使用说明书； 4．签订培训协议（协议中必须有关于企业技术、商业保密条款） 整机1．榨油机减速箱、榨笼、榨螺、机架、压料机构等部件的装配、11天 部件拆卸实际操作； 四车间 装配2．真空滤油机、气压滤油机的装配、拆卸实际操作； 培 训 3．真空泵的装配、拆卸的实际操作及常见故障排除； 4．空气压缩机的使用、调整、保养； 5．电加热片装配的实际操作；电气系统及常见故障排除（根据培训人员的条件确定）； 压榨1．榨油机榨油实际操作（炒籽、压榨）； 培 训 2．真空或气压滤油机过滤的实际操作； 3．可控温炒锅的实际操作； 4．使用过程中见故障的排除； 5．在条件许可的情况下，就近参加产品售后服务工作； 销售处 14天 试验站 3天 五车间 咨 询 1．技术培训过程中尚未完全解决的问题； 2．征求用户对公司产品的意见； 半天 技术处 销售处 试验站
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2005年3月30日
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