旧水泥混凝土路面碎石化试验段施工总结报告
编制： 批准：
巢湖市巢二路路面改善工程施工项目部
二0一四年三月
巢湖市巢二路旧水泥混凝土路面碎石化
试验段总结报告
一、碎石化试验段工程概况
巢湖市巢二路旧路面砼碎石化试验段桩号K1+720～K2+020, 项目部于2014年3月8日完成试验段的施工。通过试验段的施工，检验施工方案提出的技术方案和施工方法的适用性，检验多锤头碎石机破碎，Z型轮、振动压路机压实的实际效果，检验和确认施工中各道工序的质量控制指标，并提出保证质量的有效措施及质量检验方法。
二、碎石化试验段施工工艺总结 1、施工准备
（1）、排水系统施工及原路面杂物清理
在原路面路边人工开挖横向边沟，边沟开挖深度应超过水泥板块10cm以上，以保证能顺利排水。清理路面堆积在路边的泥土杂物，保证水泥路面破碎后碎石中不掺夹杂物。
（2）试验段相关中桩、边桩测量放样完成，并已经测量监理工程师检验合格。
（3）试验段主要设备
试验段施工采用的主要设备：PS360 MHB多锤头破碎机1台， Z型压路机1台,振动钢轮压路机1台。 2、施工工艺根据本项目特点，
试验段多锤头破碎施工流程为：多锤头破碎一遍→Z型压路机振动压实3遍→沉降量测量（根据路中线的高程及原路面的横坡与实测高程差所得）
（1） 在施工前，首先对作业段进行交通半封闭，然后进行破碎施工。
（2）通过MHB破碎施工试验段，记录了不同的破碎情况相对应的MHB的设置参数。
A.在MHB设置主要技术参数：工作速度 ：2.0m/min，工作锤数量 16个 ，锤迹间距为15cm，落锤高度为0.8米，破碎频度：21-24次/分钟
在对水泥路面破碎一遍，通过现场观察检测发现：左幅边板从上到下全部碎裂。粒径通过肉眼观察，90%以上颗粒符合要求的上面层大部分粒径≤7.5cm，中面层粒径≤22.5cm，下面层粒径≤37.5cm。中板破碎一遍，从上到下全部开裂，上面层粒径基本能满足要求，但中面层和下面层均大于要求的粒径。
B.在重点局领导的检查和指导下我们对中板在破碎一遍。MHB设置的主要技术参数为：工作速度 ：1.5—1.0m/min，工作锤数量 16个 ，锤迹间距为10cm，落锤高度为1.0米，破碎频度：24-30次/分钟。在对中板进行第二次破碎，通过对现场开挖观察发现：90%以上颗粒，中板上面层5-8cm粒径较小，且有部分呈粉末状，中面层粒径≤22.5cm，下面层大部分粒径≤37.5cm。
C.在重点局领导指导和同意下用Z型压路机进行振动碾压3遍后邀请重点局领导来视察。在现场领导指出：路面表面层粉末化过大，中面层和下面层能达到粒径的要求，应该与第二遍补充冲击有关。因
此建议在下一段落碎石化施工时MHB设置的主要技术参数为：工作速度 ：1.5—1.0m/min，工作锤数量 16个 ，落锤高度为1.1米，破碎频度：24-30次/分钟。但是只要冲击一遍，既能保证破碎后路面粒径满足要求，且表面不会过于粉末化。碎一个车道的过程中要与相邻车道搭接宽度至少10㎝。对于一次性破碎后大于设计、规范和图纸要求的板块，应进行补充破碎，保证粒径达到要求。地下有涵洞及桥端两侧各3m范围内均不得施工。之后我们进行下道工序施工。
（3）破碎后的压实要求
压实主要作用是将表面较长较宽的颗粒进一步破碎，紧固下层块料以增加结构强度并提供一个用于水稳摊铺时路面的平整表面。
通过试验段施工，碾压先用钢轮压路机稳压不少于3遍，压路机行驶速度为4km/h。对于较大颗粒人工剔除。压实后对于有较大的缝隙，采用人工撒布石粉或石屑，一般1000㎡撒80吨石粉。人工撒布均匀后，采用钢轮振动压路机碾压，先稳压一遍后，采用振动碾压2遍，其间若表面石粉有陷落，则人工继续撒石粉。直到石粉不再陷落为止，保证碎裂板块间隙填充充分，之后用人工扫缝2-3遍，以填满表面缝隙。最后洒水静压，不要洒多水，一般控制在1000㎡洒2.5吨水。通过重点局领导的检查，路面的平整度和表观质量能满足要求（附现场记录照片）。现场领导还指出石粉撒布量稍多，应控制石粉用量，达到既能满足规范要求，保证路基质量，又能节约材料，控制成本的目的。同时应该测量碎石化路面的沉降值，因此我们安排人员测得碎石化路面沉降值，通过测量统计。（附沉降值测量记录）
水泥路面碎石化图片
压实图片
Z型压路机压实后图片
人工撒石粉图片
碾压后现场照片
（4） 破碎砼路面的养护
除了指定的用于开放横穿交通的区域外，破碎后的砼路面的任何路段均不得开放交通。
(5)在进行下一段施工时我们采用的MHB的参数为：工作速度 ：1.5—1.0m/min，工作锤数量 16个 ，锤迹间距为10cm，落锤高度为1.0米，破碎频度：24-30次/分钟，且只冲击一遍。石粉用量控制在1000㎡撒50吨。在碾压完成后我们再次邀请重点局领导来工地检查指导。领导表示：此次冲击效果较好，基本满足要求。
(6)最后确定碎石化的MHB的参数为：工作速度 ：1.5—1.0m/min，工作锤数量 16个 ，锤迹间距为10cm，落锤高度为1.1米，破碎频度：24-30次/分钟，只需冲击一次。
四、水稳层施工
本工程水泥稳定级配碎石基层的平均厚度为20cm,要求的压实度：98%；宽度：不小于设计宽度；7天无侧限浸水强度为：3.0-4.0Mpa
1、材料技术要求
①、水泥稳定级配碎石基层中，水泥掺量为4.5%，选用初凝时间在3小时以上终凝时间在6小时以上的P.C(复合硅酸盐)、P.S（矿渣硅酸盐）或PPC（火山灰质硅酸盐）强度等级不高于42.5的水泥。碎石应选用硬质岩反击破扎制，碎石中针片状含量≤18%、压碎值≤28%、最大粒径≤37.5mm，集料应按公称粒径19-31.5mm、9.5-19mm、4.75-9.5mm、0.075-4.75mm四种规格分档备料。施工中还应严格控制集料的级配，特别是细料的含量，改善集料的级配可以明显增加水稳碎石基层的强度、耐久性、抗裂和抗冲刷性能；集料
中的细料含量对于其干缩和温缩性能影响也很大，因此级配的选择是保证基层质量的基础。在基层施工前在提供的级配范围的基础上，对集料颗粒组合进行多种试配，并优先确定骨架密实型级配，以确保在经济性、技术性满足的前提下获得最佳的质量。确定配合比见下表：
5%水稳配合比
公称粒径（mm） 配合比（%） 19-31.5 20 9.5-19 30 4.75-9.5 27 0-4.75 23
2、施工工艺流程
施工放样→集中拌和→运输、摊铺→处理接缝→整形碾压→养生 3、具体施工方法 ①、准备工作
（1）原路面经过自检合格，报请监理工程师检验、签字认可后，才开始铺筑；
（2）各种原材料进入拌和场前，及早检查其规格、品质和数量，并按规定要求对其抽样检查，将检查结果报监理工程师。
②、施工放样
（1）在验收合格的路基上恢复道路中心线，每10米设标桩，桩上划出底基层、基层设计高和松铺厚度的高程；
（2）特殊地点，如雨水口、弯道进行加密标桩； ③、现场集中拌和
（1）现场配置400型稳定土厂拌设备，计量采用电子配料系统以保证准确配料。测定料场粒料含水率，及时调整施工配合比。
（2）混合料的含水量控制略大于最佳值1%左右，使混合料运到
现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
（3）拌和时间从粒料全部入斗至出料不少于120S,保证拌和均匀。
（4）卸入运输车辆时设专人对混合料的质量进行检查，保证配料准确，混合料含水量适中。当发现质量不稳定时，及时找出原因进行调整。
④、摊铺
（1）自卸车运送混合料到现场，直接倒入摊铺机，装车时控制每车料的数量基本相同。混合料从拌和到碾压之间延迟时间控制在3～4h，必须延迟时间的不应超过水泥终凝时间。因此，采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。一般情况下，每一流水作业段长度为80m～100m。
⑤、整形、碾压
（1）初步整平后，用压路机快速碾压一遍，暴露出基层潜在的不平整，组织一个经验丰富的3人小组，用手推车装上新鲜混合料对基层表面的不平整处给予整形，包括铲高填洼、消除砂窝（细集料集中）和碎石集中现象。
（2）对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行找补、整平，不允许用贴“薄饼”的方式找平。
（3）整型过程中，严禁任何车辆通过。
（4）整型后，立即用20t三轮压路机碾压，碾压时车速控制在每分钟15m左右，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数6～8遍，至表面无明显轮迹 ，边沿处加强碾压。
（5）在碾压过程中，基层表面始终保持湿润。如果失水太快，
就补洒少量的水，若遇“弹簧”、“松散”、“起皮”等部位，及时翻开重新拌和（加适量水泥），或换填新料。
⑥、横缝的处理
在横缝留设位置，保留0.5m一段不进行碾压或碾压成斜坡（封水），下次施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实、高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
⑦、养生
（1）经压实，压实度达到98%合格后，立即开始养护。 （2）采用洒水车洒水养护。
（3）养生时间不少于7天，养生期间封闭交通。 五、水稳实测数据
水稳摊铺当天测得拌合料水泥剂量为4.7%左右，水稳表面平整度符合规范要求。在碾压完成后经我单位实验室现场实测两点压实度分别为98.7%和99.3%，均符合图纸要求。
水稳摊铺
水稳碾压
在2014年3月11日通过水稳面得弯沉检测，检测的弯沉值都能满足设计图纸的要求。3月14日通过取芯进行无侧限抗压强度试验，结果均满足图纸的要求。
六、原路面严重破碎、下沉、唧泥等病害的出处理方案 1、老路现状
本试验段老水泥路面整体路况较好，板块较完整。但整个项目原水泥路面整体路况很差。K0+670-K0+970处较多严重的破碎板，且伴有严重的沉陷。K1+300-K1+700段左幅有大量严重的横向、纵向接缝碎裂，大部分碎裂的宽度在10-30cm，部分最大达到50cm，已严重影响行车安全；该路段且有较多严重的横向裂缝，部缝处错台明显，最大约8cm，个别位置沉陷严重。K2+500-K2+700段全幅存在严重的交叉裂缝断裂板。K2+800-K3+100段严重的错台和接缝碎裂。部分路面严重破碎、下沉、唧泥。
2、水泥路面破坏主要原因：
（1）老路基层为二灰碎石，级配较差，无刚度松散。
（2）老路面板破损严重，路面雨水下渗进一步加剧路面基层及路基病害。
（3）老路路基填料不均匀，部分路段为可塑-软塑状态，整体较差。
（4）老路局部路段分布软弱土，产生不均匀沉降；整体地下水位较高。
3、水泥路面病害处理方案
以上病害基本都与水下渗有关，针对以上原因产生的病害，本项目采取以下处理方案。
（1）对于级配较差，无刚度松散的二灰碎石，采用破碎后挖除路面板和松散的基层，若路基较差则挖除路基，直到到达结实的路基为止，碾压后回填级配碎石，并碾压的方案。
（2）老路面板破碎处，导致雨水下渗。挖除面板后，排除积水晾干，道路边开挖边沟，保证雨水顺利排出不渗入路基，在路基干燥的状态下加铺水泥稳定碎石基层，并且按设计及时修筑新边沟或对老边沟清淤、疏通。同时结合路基排水需求在路堑段设置矩形明沟收集路面及边坡雨水，部分路段两侧密集分布居民区，设置矩形盖板边沟。 （3）老路路基填料不均匀，部分路段为可塑-软塑状态，整体较差，局部路段分布软弱土，产生不均匀沉降。采用挖除软弱路基，换填强度较高的级配碎石。
（4）为防止雨水下渗到基层以下，及时铺筑下封层。下封层采用改性乳化沥青表面处治。数量按纯沥青量0.9-1.0kg/㎡控制。当封层改性乳化沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布集料，数量按3-5m³/1000㎡控制，粒径为5-7mm，碎石覆盖率为60-70%。其级配见下表
改性乳化沥青表面处治下封层矿料级配（方空筛）
筛孔尺寸（mm） 13.2 9.5 4.75 2.36