连续梁悬臂浇筑
施工技术方案
2016年7月
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连续梁悬臂浇筑 施工技术方案
目 录
一、概述 ......................................................................................................................... 2
1.1 工程概况 ........................................................................................................... 2 1.2 工程水文地质条件 ........................................................................................... 4 1.3 编制范围 ........................................................................................................... 4 1.4 编制依据 ........................................................................................................... 4 二、施工总体部署 ........................................................................................................... 5
2.1 总体施工方案 ................................................................................................... 5 2.2 施工组织及劳动力配置 ................................................................................... 6 2.3 机械设备配置 ................................................................................................... 7 2.4 施工用电 ........................................................................................................... 8 2.5 施工进度计划 ................................................................................................... 8 三、0#、1#梁段墩旁支架、挂篮、边跨临时结构及合龙吊挂设计 ......................... 13
3.1 设计参数 ......................................................................................................... 13 3.2 0#、1#梁段墩旁支架设计 ............................................................................. 17 3.3 挂篮设计 ......................................................................................................... 17 四、连续梁施工工艺流程及施工方法 ......................................................................... 20
4.1 施工工艺流程 ................................................................................................. 20 4.2 主要施工方法 ................................................................................................. 23 4.3 箱梁施工抗风措施 ......................................................................................... 46 4.4 水上施工安全注意事项 ................................................................................. 46 五、质量、安全、环保措施 ......................................................................................... 47
5.1 质量保证措施 ................................................................................................. 47 5.2 安全保证措施 ................................................................................................. 52 5.3 文明施工及环境保护措施 ........................................................................... 58
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杭新景高速公路延伸线（之江大桥）第2施工合同 连续梁悬臂浇筑施工技术方案
一、概述
1.1 工程概况
杭新景高速公路延伸线（之江大桥）西端分别与建成的杭新景高速公路、国道G320、之浦路及绕城高速公路相接，东端连接彩虹大道，并与城市南北向快速通道沟通，既作为杭州市城市主骨架道路网“一环三纵五横”中一横的组成部分，又构成了杭州市城市对外交通联系的重要出入口通道。
第2合同起迄桩号K2+777～K4+700，起点为之江大桥6号交叉墩，终点接彩虹大桥隧道入口，全长1.923km。包括之江大桥东侧非通航孔桥和新浦路互通主线、左右匝道桥及路基。
东侧非通航孔桥为主跨86m的连续梁（K2+777～K3+843m），十三跨一联，桥跨布置为60+11×86+60m，全长1066m。基础墩号范围为：6#～19#，下部结构采用“双柱式现浇墩+承台+钻孔灌注桩基础”；上部结构为预应力混凝土变截面连续箱梁。
梁体截面为2个分离的单箱双室斜腹板箱形，单幅箱梁顶板宽18.55m，底板宽9.0～10.256m，两翼悬臂长3.75m。桥面设置2.0％的向外侧单向横坡，由两侧腹板高差调整。箱梁根部断面梁高5.986m(高跨比1/14.367)，跨中和边跨现浇梁段高2.686m(高跨比1/32.018)，其梁底下缘曲线以2.0次抛物线变化。
以2截面为例，断面图1.1-1如下：
2截面1:125
图1.1-1
0～1号梁段箱梁顶板厚度从50cm渐变至28cm，边跨现浇段箱梁顶板厚度向桥端 2
杭新景高速公路延伸线（之江大桥）第2施工合同 连续梁悬臂浇筑施工技术方案
侧从28cm至70cm直线渐变，其它梁段顶板厚28cm。0号梁段箱梁底板在两切脚之间厚度由75cm向箱梁根部局部加厚至100cm，跨中为30cm，箱梁悬浇梁段至合龙段各梁段底板上、下缘线按2.0次抛物线变化。边跨现浇梁段梁端侧5.0m范围内底板厚度向梁端由30cm按直线变化加厚至60cm。
箱梁腹板厚度在0～4号梁段区间为60cm，6～7号梁段区间为50cm，9～10号梁段区间及合龙梁段为40cm，边跨现浇梁段梁端侧5.0m范围内腹板厚度向梁端由40cm直线渐变为70cm，在其它未注明梁段区间按直线变化。
单幅桥十三跨连续梁墩顶0号、1号梁段共长11.0m（2m +3.5×2m +2m），采用墩旁支架现浇；十二个“T构”的悬臂各分9对梁段(2号～10号梁段)，其梁段数及梁段长度从根部至跨中为：3×3.5m+4×4m+2×5m，采用挂篮分段对称悬臂浇筑。悬臂浇筑梁段最大控制重量为1940KN（为2号节段），最大悬臂长度为39.5m。单幅桥共有11个2.0m长的主跨跨中合龙梁段和2个边跨现浇梁段，其中与主通航孔桥相接的边跨现浇梁段长15.6m，另一边跨现浇梁段长15.7m，梁高相同。东侧非通航孔桥各梁段主要工程数量见表1.1-1和表1.1-2
表1.1-1东侧非通航孔桥各梁段砼、普通钢筋数量表
0#梁段 1#梁段 2#梁段 3#梁段 4#梁段 5#梁段 6#梁段 砼（m3） 272.2 46.1 74.5 70.1 .2 69.2 63.5 钢筋（kg） 45057 6920 11574 99 9812 10840 10673 7#梁段 8#梁段 9#梁段 10#梁段 合龙梁段 6#边跨 19#边跨 砼（m3） 60.4 56.5 66.5 65.1 25.9 249.5 247.4 钢筋（kg） 10499 10358 12677 12291 33476 74747 73617 表1.1-2东侧非通航孔桥预应力体系材料数量表
材料 锚具 YM15-12 套 2704 Φ15.2 钢绞线 kg 2025950.2 型号 YM15-10 单位 套 数量 48 材料 JL32精扎 单位 kg 数量 529874.4 3
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YM15-12P YM15-13 YM15-14 BM15-3 BM15-3P 套 套 套 套 套 420 20 4262 4262 SBG-55B塑料波纹管 SBG-85塑料波纹管 Φ45*3钢管 YGM锚（张拉端） YGM锚（固定端） m m m 套 套 76219.6 71676.2 74673.2 17812 17812 1.2 工程水文地质条件
⑴气候
路线所在区属亚热带季风气候区，四季交替显著，有一些明显的特殊气候现象：如寒潮、雾、梅雨、台风、干旱等。常年平均气温15.3～17.0oC，最冷月（1月）平均气温3.0～5.0oC，最热月（7月）平均气温27.4～28.9oC。降水以春雨、梅雨（4～6月）、台风雨（7～9月）为主，台风侵袭本流域每年约有2～3次，最大台风达12级，风速34m/s。年相对湿度80％左右。
⑵水文
桥址区河段位于钱塘江下游，距杭州湾出海口190KM，属平原蜿蜒型河流，河床受洪水和潮汐的交替作用，该河段在洪水和潮汐的交替作用下，河床宽浅、潮强流急，河床冲淤变化剧烈，是典型的游荡河道。河道左岸为冲刷岸，右岸为堆积岸，在非汛期以潮汐作用为主，在汛期以山洪作用为主。
3、地质条件：
本工程路线位于冲海积平原区，地形平坦开阔。表部分布厚层冲海积松散～稍密状粉土、粉砂，性质较差，可能发生液化，局部为粉质粘土，性质较差，其下分布厚层海积淤泥质土，局部相变为软塑状粉质粘土；中下部为冲湖积硬可塑状粉质粘土交替分布，局部夹冲海积粉砂层，底部分布较厚的中密～密实冲积圆砾、卵石层，局部缺失。下伏风化基岩，性质较好。 1.3 编制范围
东侧非通航孔桥连续箱梁施工技术方案，主要包括0、1#梁段墩旁支架现浇、2—9#梁段挂篮悬浇、边跨支架现浇以及合龙段吊架施工，并包括实施上述工程而必须的临时工程施工。 1.4 编制依据
⑴《杭新景高速公路延伸线(之江大桥)工程第2合同三阶段施工图设计》； 4
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⑵《公路桥涵设计通用规范》JTG D60－2004； ⑶《钢结构设计手册》（第三版）； ⑷《钢结构设计规范》GB50017－2003；
⑸《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）； ⑹《公路桥涵施工技术规范》JTJ041－2000； ⑺《公路工程质量检验评定标准》JTG F80－2004；
2 施工总体部署
2.1 总体施工方案
之江大桥东侧非通航孔桥采用挂篮悬浇施工，墩顶0号和1号梁段，采用墩旁支架浇注施工，6#墩、19#墩边跨采用钢管桩基础和型钢支架体系现浇。
由于工期紧、任务重，项目部计划一次性投入24对挂篮，左、右分幅同时进行施工。考虑到施工栈桥位于桥位左侧，施工时先进行右幅箱梁悬浇施工，错开2~3个节段后，再上左幅施工。投入挂篮的形式有菱形、三角两种。
为建立合理流水平衡作业，针对12墩共24个T构，项目部计划组建6个挂篮悬浇施工班组，每个班组分管4对挂篮施工。同时考虑挂篮施工时不影响栈桥通行和材料运输，计划在10~17#墩靠栈桥侧墩旁设8台伸臂38m的塔吊，在6#~9#墩因影响栈桥交通少，计划投入2台50t履带吊，以满足挂篮施工需要。
0#、1#梁段墩旁支架利用主墩两侧临时固结墩的4根钢管桩作主承重结构，其中心距墩中心线3.0m。0#梁段浇筑完成混凝土达到设计强度90%且龄期达7天后，进行预应力张拉并压浆。然后施工1#梁段，待1#梁段浇筑完成混凝土达到设计强度90%且龄期达7天后，进行预应力张拉并压浆。然后按设计图纸进行悬臂施工的临时固结措施，形成临时T构；最后在已完成的0#、1#梁段安装、调试挂篮。同一规格类型的挂篮选取一对进行试压。
挂篮调试完毕后，进行2号梁段钢筋绑扎、预应力管道布置，对称浇筑2、2’#梁段混凝土。待2#梁段预应力张拉、压浆结束后，铺设滑道。将挂篮前移至3#梁段施工位置，对称进行3、3’#梁段施工。如此重复循环，直至施工完成10#梁段。待挂篮
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施工到8#梁段左右时，开始进行边跨现浇段施工，最后按设计分四次进行单幅连续梁合龙施工。
连续梁挂篮悬臂浇筑施工步骤详见“XL-001单幅连续箱梁挂篮施工步骤图”。
2.2 施工组织及劳动力配置
连续梁悬臂浇筑施工设项目负责人1名，生产负责人1名，技术负责人1名，质量安全负责1名，技术员4名，安全员2名，质量员2名，材料员2名，一线生产工人480名，共494人。连续梁悬臂浇筑施工组织机构框图见下图2.2-1：
2.2-1 施工组织机构框图
技术负责人 生产负责人 质量安全负责人 连续梁悬臂浇筑施工项目项目负责人 钢结 构 作业 组 钢 筋作业组 测量监控组 技术保障组 挂篮安装组 混凝土生产组 混凝土浇注组 预应力作业组 协调联络组
人员主要职责如下：
1、项目负责人负责连续梁悬臂浇筑施工的总体部署，机械、人员调配等各项工作。 2、生产负责人负责连续梁悬臂浇筑施工生产的各作业组的协调工作，负责现场的生产组织。
3、技术负责人负责连续梁悬臂浇筑施工全过程的总体技术质量工作，组织图纸会审、技术交底、工艺及方案编制等工作。
4、质量安全负责人负责连续梁悬臂浇筑施工的质量及安全环保的管理工作，指导 6
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质检员和安全员的工作。
5、技术员负责生产一线的技术工作，指导生产班组按工艺、规范进行作业，及时解决生产中出现的问题，对于不能解决的问题及时向上级汇报。
6、安全员负责连续梁悬臂浇筑施工全过程的安全环保工作，负责组织设备、用电、持证上岗等检查，对违章行为进行制止，同时还要对生产安全的设备进行例检，安全事故及时上报，组织事故安全分析等。
7、质量员负责连续梁悬臂浇筑施工全过程的工艺方案、相关规范的执行情况检查，及工序质量检查、质量记录的填报等工作。
8、材料员负责连续梁悬臂浇筑施工所使用的主、辅材料的采购，组织对各种材料供应商的信誉、供应能力等进行评价，组织技术、质量等部门对采购的材料进行验收评价，看是否满足工程需要。
9、一线生产工人在作业队长及班组长的组织领导下进行生产，服从作业队的各项规程，在生产过程中严格按工艺规程进行工作，严禁违章违规作业。
10、劳动力组织
表2.2-1劳动力投入数量表
序号 1 2 3 4 5 6 合 计 工种 项目负责人 施工负责人 技术负责人 质量安全负责人 技术员 安全员 数量 1 1 1 1 4 2 序号 7 8 9 10 11 12 494 工种 质量员 材料员 施工队长 班长 钢筋工 操作工 数量 2 2 8 24 110 338
2.3 机械设备配置
根据本工程特点、总体计划及施工现场的状况综合考虑配备机械设备及生产装备。
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表2.3-1机械设备及生产装备配备表
名 称 挂篮 履带吊 塔吊 汽车吊 钢筋加工机械 交直流电焊机 运输汽车 混凝土拌合楼 混凝土泵 混凝土搅拌车 全站仪 水准仪 33规格型号 三角、菱形 50t 150t.m 25t BX2-500 120m/h、90m/h 8m 徕卡TC402/802 DSZ2 3数量 24对 2台 8台 1台 6套 60台 3台 各１座 2 备 注 起吊设备 混凝土生产 混凝土输送 4 2台 测量 4台 2.4 施工用电
连续梁悬臂浇筑施工用电利用东侧非通航孔桥栈桥左侧现已布置的2台400KW变压器，并配备有2台200KW的发电机，可根据需要接入到各施工作业点。 2.5 施工进度计划
1、安排原则
① 依据总体施工组织设计对本项工程的工期要求； ② 依据项目结构的特点及施工难点；
③ 依据保证质量、安全环保、文明施工、科学合理的原则； ④ 依据现有机械设备配备情况的原则。 2、进度计划
连续梁悬臂浇筑施工时间自2011年03月21日至2012年05月24日，具体根据现场施工进度进行适时调整。
①0＃、1#梁段各工序施工周期和投入主要设备
表2.5-1 0#梁段各工序组织安排表
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序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 主要工序 搭设现浇托架 立底模侧模 扎底腹板钢筋 立芯模、顶模 扎顶板钢筋 浇筑混凝土 养护 张拉3向预应力 压浆 工期（天） 人员（人） 15 5 5 4 4 1 7 3 2 10 10 10 10 10 10 2 2 2 投入机械设备 50t履带吊1台 25t汽车吊1台 拌合楼2套、砼输送车 张拉设备2套 10 合计 46 35 备注：1、合计人员已经扣除各工序中重复利用的劳动力； 2、1#梁段支架和底模在0#梁段施工时已经安装完毕；
3、施工周期已考虑时间利用系数。
表2.5-2 1#梁段各工序组织安排表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 主要工序 底模清理和侧模安扎底腹板钢筋 立芯模、顶模 扎顶板钢筋 浇筑混凝土 养护 张拉3向预应力 压浆 张拉墩旁支撑预应力上挂篮并试压 合计 工期（天） 人员（人） 1 1 0.5 1 0.5 7 0.5 0.5 8 20 2 10 10 10 10 2 2 2 10 35 拌合楼２套、砼输送车 张拉设备2套 50t履带吊 150t.m塔吊8台 投入机械设备 备注：1、合计人员已经扣除各工序中重复利用的劳动力； 2、施工周期已考虑时间利用系数。
②2＃～10#梁段的施工顺序及周期
表2.5-3 2～10#梁段各工序组织安排表
序号 1 2 主要工序 上底模 扎底腹板钢筋 工期（天） 人员（人） 0.5 1.5 10 150t.m塔吊8台 10 投入机械设备 9
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3 4 5 6 7 8 9 10 立芯模、顶模 扎顶板钢筋 监控预埋等 浇筑混凝土 养护 张拉3向预应力 挂篮前移就位 合计 0.5 0.5 0.5 0.5 6 1 1 12 10 10 2 10 2 2 10 35 拌合楼1套、砼输送车4辆、汽车泵1台、砼泵2台 张拉设备2套 3套5t手拉葫芦 备注：1、合计人员已经扣除各工序中重复利用的劳动力；
2、施工周期已考虑时间利用系数。
③边跨施工顺序及周期
表2.5-4边跨施工各个工序的安排
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 主要工序 托架搭设 预压 铺设底、腹和翼板 扎底腹板钢筋 立芯模 扎顶板钢筋 浇筑混凝土 养护 张拉预应力 压浆 合计 工期（天） 人员（人） 5 7 3 2 1 2 1 7 1 1 30 10 6 15 15 25t汽车吊1台 15 15 20 3 10 10 40 拌合楼2套、砼输送车6辆、砼输送泵2台 张拉设备2套 投入机械设备 50t履带吊+60t振动锤 50t履带吊1台 备注：1、合计人员已经扣除各工序中重复利用的劳动力；
2、施工周期已考虑时间利用系数。
④合龙梁段施工顺序及周期
表2.5-5合龙梁段各工序组织安排表
序号 主要工序 工期（天） 人员（人） 投入机械设备 10
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 安装合龙吊架、底模板 立侧模 临时连接构件 绑扎底腹板钢筋 上芯模顶板钢筋 浇筑混凝土 养护 全联张拉 压浆 拆模 合计 1 1 0.5 1 1 0.5 6 7 1 1 20 10 10 10 10 20 10 2 10 10 8 35 拌合楼1套、砼输送车4辆、汽车泵1台 张拉设备2套 150t.m塔吊8台 备注：1、合计人员已经扣除各工序中重复利用的劳动力； 2、施工周期已考虑时间利用系数。
表2.5-6 东侧非通航孔桥右幅施工总体计划表
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表2.5-7 东侧非通航孔桥左幅施工总体计划表
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3 0#、1#梁段墩旁支架、挂篮、边跨临时结构及合龙吊挂设计
3.1 设计参数
根据节段变化，选典型横断面图如下：支点截面（0#、1#梁段施工代表性截面），2截面（节段长3.5m，节段最重）、5截面（节段长4m，节段重量居中）和9截面（节段最长5m）为挂篮节段长度变化的代表性截面。12截面为合龙段截面，13、14截面为边跨截面。各代表断面具体尺寸如图3.1-1和3.3-2所示：
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支点截面1:125
2截面1:1255截面1:125
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9截面1:125
13(14)截面1:125
12截面1:125
图3.3-1 代表性截面箱梁断面图
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立 面1:175人洞1/2顶平面1/2底平面1:175
3.3-2 箱梁纵断面图
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表3.1-1 东侧非通航孔桥各桥墩高度统计表
墩号 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
承台顶标高(m) 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 6.600 6.600 垫石顶标高(m) 19.881 16.225 15.967 15.709 15.451 15.193 14.935 14.677 14.419 14.161 13.903 13.5 13.387 16.691 墩身高(m) 15.74 12.7 12.506 12.248 11.990 11.732 11.474 11.216 10.958 10.700 10.442 10.184 8.326 9.750 栈桥顶标高(m) 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 备注 3.2 0#、1#梁段墩旁支架设计
0#、1#梁段墩旁支架基础采用8根Ф1020mm壁厚12mm（或采用等截面换算的Ф800mm,壁厚16mm和Ф1200mm,壁厚10mm）的钢管和4根Ф600mm,壁厚8mm钢管。其中Ф1020mm（Ф800mm、Ф1200mm）基础主要承受底腹板传递的荷载，Ф600mm基础主要承受翼板传递的荷载；底腹板托架采用H70型钢和I25工字钢组成牛腿，分配梁采用H40型钢，总长10m，间距为30cm一道；翼板托架采用H60型钢和I25工字钢组成牛腿，分配梁采用H40型钢，总长12.2m，间距为120cm。具体结构图见图“ XL-002 0号、1号梁段墩旁支架结构图”。 3.3 挂篮设计
东侧非通航孔桥投入挂篮形式为菱形和三角。每种挂篮结构均由桁架、提吊系统、模板系统、走行锚固系统及张拉操作平台共五大部分组成，挂篮结构示意见附图
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“XL-003菱形挂篮结构示意图”和“XL-004三角挂篮结构示意图”。
挂篮前上横梁上设14个吊点，其中4个吊外侧模，4个吊内模，6个吊底模。 ①桁架
桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，分三片立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联结系，每片桁架均用40b号槽钢组焊而成，节点处用δ20节点板和销轴联接。
②提吊系统
提吊系统主要由前吊带和后吊带组成。
前吊带：其作用是将悬臂灌注的底板、腹板、顶板砼及底模板重量传至桁架上。前吊采用ΦL32预应力精扎螺纹粗钢筋。前吊带下端与底模架前横梁连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个20t螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。
后吊带：其作用是将底模模板荷载传至已浇箱梁底板。后吊带采用ΦL32预应力精扎螺纹粗钢筋，下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个螺旋千斤顶及扁担支撑在已浇箱梁的底板上。
③模板系统
模板系统主要由外模、内模和底模组成。
外模：外模框架由槽钢与角钢组焊而成，模板围带采用槽钢，模板面板采用8mm厚钢板制作。外模为架桁整体式，支承在外模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊前上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），吊杆与走行梁间设有吊架，吊架上装有滚动轴承。挂篮行走时，外模落放于外侧模走行梁上，外模走行梁与外模一起沿吊架向前滑行。
内模：由内模桁架、竖肋、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架、竖肋和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆吊在已浇好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），吊杆与走行梁间设有后吊架，吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，内模走行梁与内模一起沿吊架向前滑行。
底模：底模直接承受悬浇梁段的施工重力，由底模架和底模板组成。底模纵梁由I32型钢，底模横梁分前后横梁，采用40b槽钢制作，底模面板采用8mm厚钢板。底模的后横梁通过后吊杆吊在已浇好的箱梁底板上（在灌注底板时设预留孔），前横梁通 18
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过前吊带吊于桁架的前上横梁上。底模架前端连有角钢可组成操作平台，供梁段张拉及其他操作。挂篮行走时，底模通过前后吊装置吊挂于桁架上，与桁架同时向前移动。
④走行及锚固系统
走行系统：在每片桁架下的箱梁顶面各铺设一根轨道（轨道用钢板组焊），轨道锚固在临时预埋的ΦL32预应力精扎螺纹粗钢筋上，主桁前端设有前支座，沿轨道滑行（支座与轨道间设四氟乙烯滑板），主桁后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滚动，不需要平衡重，用两个5t倒链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。具体图纸详见图XL-003、XL-004。
锚固系统：挂篮的锚固是借用临时预埋的竖向ΦL32预应力精扎螺纹粗钢筋把轨道锚固在已成箱体上，再通过后锚扁担梁把菱形桁架后节点锚固在轨道上。需锚固的临时竖向预应力粗钢筋每片桁架用4根，整套挂篮共用12根。具体图纸详见图XL-003、XL-004。
3.3.2 边跨现浇支架结构设计
边跨现浇支架结构采用钢管桩和型钢组成的支架作为边跨梁施工时的承重体系，其中钢管桩采用壁厚10mm，Ф80的管桩，横桥向设置5根，每根间距3.5m；顺桥向设置3排，间距为5.8m，其中6#墩边跨2排打设在江中，一排支承在承台上；19#墩边跨位于陆地区，其中一排落在承台上。管桩上面设置双拼HN40作为分配梁，分配梁上再铺设HN40型钢作为纵梁。具体详图见“ XL-005 6#边墩边跨现浇支架结构图、 XL-006 19#边墩边跨现浇支架结构图”。 3.3.3 合龙吊挂设计
合龙吊挂直接由挂篮改装而成，其中边跨合龙需在直线现浇段侧沿纵向长拆除1m支架(现浇段施工时已考虑)，以满足合龙段施工的空间要求；中跨合龙则需卸除其中一侧挂篮；待边、中跨上述准备工作完成后，通过10#梁段和直线现浇梁段的预留孔，在预留孔设置吊挂支撑点，形成合龙吊挂设计，具体详图见“ XL-007 合龙段施工步骤图” 。
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4 连续梁施工工艺流程及施工方法
4.1 施工工艺流程
4.1.1 0#、1#梁段施工工艺框图
混凝土拌制、输送 检查签证 原材料检验 0#梁段立芯模、顶模 原材料检验 搭设墩旁现浇支架 成品加工 0#梁段立底模侧模 模板修整 0#梁段扎底腹板钢筋 配合比审查 绑扎顶板钢筋，安装预应力、预埋件 强度达设计要求 预应力张拉 管道压浆 张拉设备校验 浇筑混凝土 混凝土试件 养 护 强度评定 节段施工验收 1#梁段施工
张拉1#梁段预应力，压浆后， 完成墩旁临时固结体系 图4.1.1-1
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4.1.2 挂篮悬浇筑施工工艺框图
挂篮安装调试或挂篮前移 混凝土拌制、输送 检查签证 原材料检验 安装内模 原材料检验 挂篮锚固、底平台就位 成品加工 外侧模就位 模板修整 绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋 配合比审查 绑扎顶板钢筋，安装预应力、预埋件 强度达设计要求 预应力张拉 管道压浆 张拉设备校验 浇筑混凝土 混凝土试件 养 护 强度评定 节段施工验收 挂篮前移
图4.1.2-1
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4.1.3 边跨支架现浇施工工艺框图
搭设钢管桩基础和型钢支架 混凝土拌制、输送 检查签证 原材料检验 安装内模 原材料检验 预压 成品加工 拼装底腹模板 模板修整 绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋 配合比审查 绑扎顶板钢筋，安装预应力、预埋件 强度达设计要求 预应力张拉 管道压浆 张拉设备校验 浇筑混凝土 混凝土试件 养 护 强度评定 图4.1.3-1
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4.1.4 合龙段施工工艺框图
挂吊就位 混凝土拌制、输送 检查签证 原材料检验 安装内模 原材料检验 临时连接 成品加工 拼装底腹翼板 模板修整 绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋 配合比审查 绑扎顶板钢筋，安装预应力、预埋件 强度达设计要求 预应力张拉 管道压浆 张拉设备校验 浇筑混凝土 混凝土试件 养 护 强度评定
撤除合龙梁段相应的墩旁临时固结 图4.1.4-1
4.2 主要施工方法 4.2.1 0#、1#梁段施工 4.2.1.1墩旁支架搭设
采用主墩两侧临时支撑钢管柱及型钢搭设支架现浇施工0#、1#梁段，主支撑钢管采用设计的临时固结墩钢管桩，钢管位置设置在0#梁段外侧横隔板下，靠近腹板。
每个主墩支架采用φ1.02m(或等截面换算的φ0.8m或φ1.2m)的主支撑钢管和φ
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0.6m的副支撑钢管，在钢管上连接型钢，型钢上加铺工字钢 。0#梁段原设计临时固结用的φ0.8m主钢管支撑支架，在相应跨合龙后再拆除。具体结构图见图“XL-002 0号、1号梁段墩旁支架结构图”。 4.2.1.2模板制作及安装
①模板制作要求
a、墩旁支架搭设完成后，设置可调节顶托，顶托设置在HN40型钢上，横桥向每50cm设置一个，顶托上铺设[10槽钢的纵梁， [10槽钢上设置底模，底模采用10cm ×10cm方木和18mm厚竹胶板组成的底模；底模在安装时根据支架弹性压缩的结果，预留一定的上抬值。
b、外模板由腹板、翼板及其挡板拼装组成，采用定型钢模板，节长为5.5m。为确保桥轴线及腹板外观线型顺直美观，侧模在使用前应进行试拼，消除拼缝错台现象，为增强模板刚度设对拉螺杆。
c、内侧模采用竹胶模，竖肋采用方木（10×5cm），间距为35 cm。纵横向采用钢管支撑；顶板模采用竹胶模，纵向肋采用方木（10×5cm），间距为40cm，并用钢管竖向交错支撑，钢管横排间距约为70cm，纵向间距为100cm。钢管底部用φ20钢筋直接支在垫块上，并与底板钢筋焊接。
d、封端模板采用8mm钢板，要求表面平整，尺寸准确，并预留钢筋及波纹管孔道，确保锚垫板位置准确。桥面横向预应力束张拉端应保持锚垫板定位准确。
②模板安装 a、支座安装
垫石与支座整体施工，按设计图安装支座和地脚螺栓后用混凝土灌注地脚螺栓及支座底面垫层。支座顶面标高必须符合设计要求。
底模支座位置要在模板安装前进行检查，检查内容有：纵横向位置、平整度，同一支座板的四角高差。
根据温度、砼收缩徐变、张拉压缩变形调节活动支座的上下座板位置，并安装上下支座连接板固定上、下 座板防止其自由转动。待0#梁段完成并达到设计强度后，张拉预应力之前，拆除上、下支座连接板，并及时安装支座外防尘罩。
b、底模安装
底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的标高，平整度，不符合规定处均及 24
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时整修。钢模拼装时，尽量减小拼缝宽度错台，如拼缝或错台无法消除时，将其抹平。及时清除底板表面处的残余灰浆。在砼浇注前用空压机吹净底模上焊渣、杂物等。注意近桥墩向设置养护水泄水孔。
c、外模板安装
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净，无错台现象；注意预留φ7.5cm的通气孔。
检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板竖向法兰焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，再用顶压杆调整好侧模倾斜度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联结稳固，底脚用木楔顶紧。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
钢模安装做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。 锚垫板的安装严格按设计图纸施工，确保每节段梁上锚垫板位置准确无误。 钢模板上涂刷模板漆，涂刷应均匀。注意预留横隔梁预应力孔道及工作孔。 ③内模安装
a、内模安装根据模板结构确定设置对拉螺杆或顶杆，固定要稳固，保证不跑模、不漏浆；注意预留φ7.5cm的通气孔。
b、安装前先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
c、内模必须有稳妥固定措施，防止灌注底板砼时内模加腋部分受砼顶托上浮。 d、内模安装完后，检查各部位尺寸。 ④端模安装
端模安装需保证其垂直度，防止变形。安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
⑤模板尺寸允许偏差
0#、1#梁段模板安装尺寸的允许偏差符合表 4.2.1.4-1要求：
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表4.2.1.2-1模板尺寸检查表
项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检查项目 梁体轴线偏位 顶面高程 钢模高度 底板厚度 顶面宽度 模板垂直度（每米） 腹板中心在平面上与设计位置偏差 腹板、顶板厚度 端模预应力支承垫板中心偏差 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 ＋10、0 ±30 ±3 10 +10、0 10 检查方法 测量 用100cm水平尺 用尺量 经纬仪定中线查 挂线实测 吊线附测量 中线测量 用尺量 用尺量 4.2.1.3 钢筋制作安装
钢筋在加工场制作，现场安装绑扎成型，在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，钢筋安装与波纹管、模板安装交替进行。
钢筋制作安装严格按照设计图纸施工，并符合相关技术规范。
钢筋的搭接及焊接满足规范要求，钢筋保护层垫块采用塑料垫块或砼垫块，并绑扎牢固，以防露筋。钢筋保护层厚度误差在（0，+10mm）以内。钢筋绑扎横平竖直，间距均匀，并按设计要求施工。
按设计图纸要求，准确设置预埋件。包括检修爬梯及平台预埋件、分隔带护栏预埋钢筋、外侧护栏底座预埋钢筋、灯柱底座预埋钢筋、泄水管预埋件。
顶板、底板、腹板两层钢筋之间的拉筋以及倒角钢筋非常重要，严格按照设计图纸要求施工。
全桥预应力钢束定位钢筋和预应力管道加强筋数量巨大，总量达150t，必须严格按设计图纸安设。 4.2.1.4 预应力管道安装
①预应力管道制作安装
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箱梁纵向、横向预应力钢束管道均采用塑料波纹管，箱梁纵向采用SBG-85，顶板横向预应力钢束管道采用SBG-55B扁形塑料波纹管。塑料波纹管制作和安装严格按照设计图纸和《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）标准的要求；腹板竖向预应力钢筋管道采用内径45mm，壁厚3.0mm的钢管。波纹管进场时，要求生产厂家提供试验报告、质量保证书和合格证，并对其外观形状、主要尺寸及密封性等进行检测。检测结果报监理工程师，批准后投入使用。
②塑料波纹管原材料质量控制要求
a、外观要求：塑料波纹管的外观光滑，色泽均匀，内壁无隔体破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。
b、允许偏差
表4.2.1.4-1塑料波纹管允许偏差 内径(mm) 型号 标准值 偏差 SBG-85 ±1.0 85 5 .5 % 标准值 差 2.+0<6≥6 壁厚(mm) 环刚度偏不圆度 (kN/m) 2③塑料波纹管安装质量控制要求
a、安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在横梁横向设加密定位筋，其间距要求不得大于50cm；在钢束弯曲段设加强钢筋段，每束每米布置两道。
b、波纹管的接长连接：管与管之间连接牢固，同时在套接位置用胶带进行缠绕密封，防止在施工过程中波纹管漏浆。
c、波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口；
d、所有管道的压浆孔，抽气孔设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。
e、预应力管道的尺寸与位置正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
f、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端 27
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必须要密封，防止砼水泥浆渗入。
g、管道安装完后应用铁丝扎紧，在定位筋和加强筋上，稳妥定位。 4.2.1.5 预应力束制作安装
①纵向制孔
纵向预应力束采用直径为15.2mm，标准强度为1860MPa的低松弛的钢绞线，制孔波纹管φ内=85mm。
a、波纹管使用前，按规定进行抽样检验，其各项技术性能指标满足相应技术标准后，方可投入使用。
b、波纹管沿长度方向通过定位网控制，直线段每80cm设一道定位筋，曲线段适当加密为50cm。
c、波纹管接头采用套接方法，套接波纹管长度250mm，套接管规格比制孔规格大一号，套接两端均用胶布密封，波纹管套入连接管内长度≥50mm，为防止渗浆，在连接管内波纹管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。
d、波纹管按设计图纸尺寸下料并编号。 e、制孔偏差见表4.2.1.5-1：
表4.2.1.5-1 预应力筋制作安装允许偏差要求
序号 1 管道坐标 2 3 管道间距 4 上下层 10 梁高方向 同排 ±10 10 检 查 项 目 梁长方向 允许偏差（mm） ±30 锚垫板平面和孔道轴线两者必须垂直，否则予以纠正。 ②横向预应力筋安装
横向预应力筋为3-φs15.2钢铰线束，单端张拉，锚具为BM15-3，钢绞线束通过内径55×21mm的扁波纹管制孔。波纹管与钢铰线束在梁体顶层钢筋网绑扎前，经配套后，同时进行安装。
a、预应力筋在进场前，按规定抽样检验其各项性能指标，尤其是锚固性能。 b、钢铰线束与扁波纹管在安装时通过定位钢筋网控制位置，直线段每80cm设一道定位筋，曲线段适当加密为50cm。 28
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c、波纹管接头采用套接方法，套接两端均用胶布密封，波纹管套入连接管长度≥50mm，端口用棉花等堵死，以防漏浆。
d、单根张拉钢绞线预留工作长度≥300mm。 e、安装偏差同纵向制孔。 ③竖向预应力筋安装：
竖向预应力钢筋采用Φ32mm高强精轧螺纹粗钢筋，单端张拉，布置于梁体三个腹板，采用配套螺母锚固，φ45mm铁皮管。当横向预应力钢束与竖向预应力粗钢筋相碰时，可就近适当移动粗钢筋，以保证横向预应力束在顶板中的位置。
a、精扎螺纹钢在进场前，按规定抽样检验其各项性能指标。 b、精扎螺纹钢沿高度方向设置平面位置定位网。 c、精扎螺纹钢在张拉端锚板外预留工作长度≥270mm。 d、安装偏差同上。
4.2.1.6箱梁混凝土浇筑
箱梁砼标号为C55，其中水泥为长兴三狮，粉煤灰为嘉兴平湖，外加剂为山西格瑞特，石子为富阳永富，黄砂为江西赣江，水为饮用水。坍落度控制在16～20cm，在施工中为了使砼具有良好的抗渗性和减少裂纹产生，对配合比进行优化设计，添加合适减水剂，适当降低水灰比；同时可使水泥水化热降低，延缓温峰出现，提高砼的强度。砼浇筑采用两台混凝土输送泵，浇筑顺序为：先浇注底板、腹板及横隔梁混凝土，后浇筑顶板及翼板混凝土。0#、1#块均采取单幅箱梁一次浇筑。
底板砼先浇注中横隔板和靠近腹板四侧砼，砼从腹板进入；中间部分砼从顶端直接进入。底板砼浇筑还要由低往高浇筑的原则，为了控制底板砼厚度，在内模脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置。
中隔板和腹板砼浇筑采用轴向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。底板的振捣，采用插入式振捣器和平板式振捣器配合进行，腹板以插入式为主，顶板及翼板以插入式振捣为主，最后用平板式振捣器拖平。振捣与混凝土浇注同步进行，在振捣时既不漏振，也不过振，同时防止撞动钢筋及波纹管。混凝土振捣，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、无明显气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。
在浇筑顶板砼时设置标高控制标志，严格控制顶面高程；在振捣过程中，随时测 29
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量，以保证横向坡度和线形。
浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。
在砼浇筑期间，派专职施工员进行旁站监督，随时检查支架、模板、钢筋及预埋件的位置，查看砼施工情况，以便及时预防和纠正施工中临时出现的各种不利情况。
结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。 4.2.1.7 模板拆除
①非承重侧模板一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时再拆除，拆模时保证其表面及棱角不致因拆模而受损。
② 除设计另有规定者外，与梁顶悬臂板的底模连成一体的侧模和箱梁顶板的底模，在混凝土强度达到设计强度的75%时方可拆除。
③预应力张拉前拆除梁的端模和内侧模，并松开外模。
④箱梁在拆除芯模时要注意通风降温，由于砼浇筑凝结产生大量的水化热，致使箱室内温度很高，特别是夏天，更应注意，要配备通风设备及降温措施，保证箱室内拆模人员的安全。
⑤在拆除锚垫板附近的模板时，要注意避免碰撞以防锚垫板附近的砼出现裂缝，导致张拉时发生意外事故。
整个支架留存墩旁临时固结用的8根钢管和2根直径60cm的钢管作为箱梁悬臂浇筑的临时支撑，其他的支架在0号梁段、1号梁段混凝土预应力张拉后拆除，张拉临时支撑的预应力筋，用以固结箱梁悬臂，临时支撑待相应梁段合龙后体系转换时再拆除。
4.2.1.8养护措施
箱梁砼养生在施工中是一个重要环节，混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快覆盖和洒水养护，防止砼表面失水出现裂缝。覆盖时，不得损伤或污染混凝土表面。模板未拆除前，保持模板经常湿润。同时必须保证养护用水质量，一般养护用水和拌和用水条件相同，并设专人养护专人管理。混凝土洒水养护时间一般为7天。由于0#梁段底板及横隔板厚度较大，水化热较大，因此当砼终凝后及时在底板蓄水30cm养护。为了防止出现出现温差及干缩裂缝。采取以下措施: 30
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①箱内砼终凝后及时蓄水养护，并通风加快内部散热速度，加强砼内部温差监控。 ②砼养护要不间断进行，专人负责，
③养护水要保持清洁，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。 4.2.1.9 预应力后张法施工工艺
0#、1#箱梁纵向预应力采用12-Φs15.2钢绞线，钢绞线标准强度为1860Mpa，回弹模量为1.95×105 Mpa；两端张拉，锚下控制张拉应力为1395Mpa，采用张拉力与伸长量双控，以张拉力控制为主。
顶板横向预应力采用3-Φs15.2mm，fpk=1860Mpa的低松弛预应力钢绞线，采用单端张拉，单根张拉控制应力1395Mpa。
竖向预应力筋采用直径32mm高强精轧螺纹粗钢筋，配用JLM-32精轧螺纹锚，采用直径45mm钢管成孔，单端单根张拉，每根精轧螺纹粗钢筋锚下控制张拉力为565kN，采用张拉力与伸长量双控，以张拉力控制为主。在间隔7天后重复张拉后锚固、封锚。
竖向预应力钢筋张拉结束后，在露出锚具3.5cm处割断粗钢筋，涂环氧树脂，然后进行封锚。
当砼强度达到设计强度的90%时方可进行预应力束张拉，纵向预应力钢束两端对称张拉，横向预应力钢束梁体两侧交替单端张拉；在具有代表性的钢束锚下预埋压力传感器，测控预应力的张拉效果及管道摩阻损失。为保证竖向预应力筋竖向预应力筋的有效预压力，在有代表性的竖向预应力筋锚下预埋压力传感器，通过传感器的测试值与张拉吨位对比的方法，确定竖向预应力筋的张拉吨位，以确定施加足够的竖向预压力。
预应力张拉顺序：纵向预应力→横隔板横向预应力→桥面板横向预应力→竖向预应力。
①千斤顶选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上：
钢绞线张拉应力1395 Mpa，每根Φs15.2钢绞线参考面积140mm2，张拉力为140×1395＝195.3KN。
12-Φs15.2采用195.3KN ×12×1.2倍=2812.32kN（选用350t千斤顶） 3-Φs15.2钢束单根张拉采用195.3KN×1.2倍=234.4KN(选用30t千斤顶) 竖向精轧螺纹钢采用单根张拉：565×1.2=678KN(选用100t千斤顶) 31
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张拉设备校验、压浆机油压表必须经过有关部门的计量认证，并要经过监理工程师的批准。
②张拉程序
张拉程序应遵循以下原则：对钢绞线束横向对称分批张拉，均匀分级张拉；对横桥的单根钢绞线则顺序单根张拉。
0→初应力10%σk→20%σk→100%σk（持荷2分钟自锚） 对竖向精轧螺纹钢筋
0→初应力10%σk→100%σk（持荷2分钟自锚）
如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录，再进行处理。具体步骤如下：
a、第一步，先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。
b、记录钢丝束应力达到10%σk、20％σk和100％σk时的伸长量，测量伸长量必须准确，通过公式△L＝（△L20%-△L10%）+(△L100%-△L10%)计算实际伸长量。
c、实测延伸量与计算延伸量允许误差为±6％。 ③张拉时安全防护措施及注意事项
a、工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用，工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。
b、锚具妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物，安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。
c、安装锚具时，锚板应与锚垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。
d、从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正后方活动，不能重力敲打钢绞线或锚具。应用砂轮切割多余钢绞线，禁止用电焊切割。
根据设计要求，竖向预应力筋在第一次张拉后7天进行第二次张拉。 4.2.1.10 预应力孔道压浆
本工程采用真空辅助压浆工艺进行孔道压浆。
①压浆设备选择：水泥浆拌和机选用高速制浆机，并配储浆罐，真空辅助压浆使用专用设备，备足密封罩和阀门，压浆机必须能为0.7Mpa的常压连续作业。
②施工准备
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a、合格的压浆设备必须配备标定合格的压力表，压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。
b、检查确认材料数量、种类是否齐备；检查机具是否完好；
c、张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量≤30mm），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。
③试抽真空
将压浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在－0.08Mpa时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
④水泥浆制作 a、要求
水泥浆配合比及有关性能应符合规范要求，掺入适量的减水剂使水泥浆体的水灰比控制在0.29～0.35，拌合后3小时水泥浆的泌水率控制在2%，泌水应在24h内被浆体吸收；浆体稠度控制在13～18s；浆体膨胀率＜5%；初凝时间＞3h，终凝时间＜24h；压浆时浆体温度不超过35℃。
水泥浆的强度不低于50Mpa，浆内应掺入阻锈剂，为了减少收缩，可掺入少量微膨胀剂。
b、搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出清之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
c、装料顺序
⑴先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水），水泥、膨胀剂、阻锈剂、粉煤灰等倒入搅拌机，搅拌2min；
⑵将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min出料； ⑶水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；
⑷必须严格控制用水量，避免多加的水全部泌出，造成管道顶端有空隙； ⑸对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来改善灰浆的流动性。
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⑤压浆
a、将水泥浆加到储浆罐中引到压浆泵，待压浆泵高压橡胶管出口打出浆体浓度与压浆泵中的浓度一样时，关掉压浆泵，将高压橡胶管接到孔道的压浆管上，扎牢。
b、关闭压浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06～-0.1Mpa值时，打开压浆阀，启动压浆泵，开始压浆，压浆过程中，真空泵保持连续工作。
c、待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。
d、压浆泵继续工作，压力达到0.7Mpa左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成压浆，关闭压浆泵及压浆阀门。
⑥清洗
拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗压浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆附件。
⑦封锚
封锚混凝土强度为C50，封锚混凝土按照设计图纸设置钢筋网，保证钢筋网与0#梁段、1#梁段的可靠锚固。
⑨注意事项
a、锚头一定要密封好，最好在张拉完成后24h内开始压浆。
b、压浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，压浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。
c、严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过下表的规定值。 各种材料配量允许误差表
表4.2.1.12-1
材料名称 允许误差不大于（%） 普硅425号水泥 2 水 2 掺合剂 2 d、水泥浆进入压浆泵之前应通过筛子。
e、压浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30-45分钟时间内进行，孔道一次灌注要连续。
f、压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相 34
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同。
g、孔道压浆按自下而上的顺序进行。
h、压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。 4.2.1.11 箱梁临时固结施工和解除
临时支撑体系是箱梁悬臂施工中的主要受力构件。当箱梁两悬臂偶尔出现不对称荷载作用时，临时支撑体系是保证本桥施工安全度及悬臂稳定的重要措施。根据本桥设计，箱梁悬臂浇筑施工时需在墩柱两侧设置临时支撑，设计临时支撑体系（临时固结）为钢管Φ800×16mm加内设置两束钢绞线3Φs15.2，每墩单幅8根。为方便施工，经设计院批准同意，两束钢绞线3Φs15.2变更为等强度的3根直径32mm的高强精轧螺纹粗钢筋。单根管桩最大设计压力为4200kN。管桩顶采用30mm厚钢板，根据箱梁底板弧线设置，钢板的尺寸比Φ800mm管桩每边大10cm，采用100cm×100cm的尺寸。
在承台钢筋施工，根据设计图纸，把精轧螺纹钢一端和锚具预埋在承台内，预埋深度保证1m以上，然后在承台顶钢管相应位置预埋3cm 厚钢板。在水中墩柱直线段完成后，搭建钢管桩，接长预应力粗钢筋，待1#块浇筑并完成预应力张拉后，张拉箱梁底板内临时固结的预应力粗钢筋并锚固，形成临时T构。箱梁底板上缘临时锚固砼块，在锚下设置四层10×10cm，Φ10钢筋网片，层间距6cm。张拉时，对称、同步张拉桥墩两侧的预应力钢束。
当完成第一次合龙段砼（第1、3、5、9、11、13合龙）并进行相应纵、横、竖向预应力束张拉后，拆除7#-11#、14#-18#墩临时固结，将梁落在正式支座上；同时当完成第2次合龙段砼（第2、6、8、12孔）后，拆除12#、13#墩临时固结，将梁落在正式支座上；然后进行第三次（第4、10孔）、第四次（第7孔）合龙段砼后，解除相应临时墩固结，完成全桥合龙和体系转换。 4.2.2 挂篮施工
4.2.2.1 挂篮制造要求
①纵梁(或横梁)的装配位置和主要尺寸必须达到按设计图纸的要求，并达到有关规定的精度要求。各连接部位的连接形式正确。
②焊缝尺寸、质量。按图纸和规范的要求，根据现有的施工技术条件，确保焊缝的质量。焊缝表面形状不得有高低不平、焊缝宽度不齐、焊缝尺寸过大或过小、咬边、弧坑、焊瘤、表面气孔、表面裂纹等现象。 35
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③滑道的布设要求平整光滑，摩阻小，铺拆方便，能反复使用。
④挂篮采用的模板必须满足其刚度和平整度的要求。下横梁、底模纵梁、吊杆及后锚系统的制造和安装必须达到设计要求，尽量减少结构的安装应力、安装变形。各连接结点的位置正确。
⑤挂篮支承平台除要有足够的强度外，还应有足够的平面尺寸，以满足梁段的现场作业需要。
⑥进场的挂篮必须有产品合格证及质量检验保证资料或进场检查验收记录。 4.2.2.2 挂篮安装程序
按设计拼装挂篮滑道、安装前后支腿→拼装挂篮主桁、安装后锚固→安装前、后上横梁→安装前、后吊杆(吊带)→主桁锚固并调整横梁位置→吊挂两侧底模平台→安装外侧模、内模→试压→调整模板尺寸及标高→进行梁体钢筋、预应力制孔、梁体混凝土等施工。 4.2.2.3 挂篮预压
安装沉降观测点，悬臂端不少于3点。
再次检查确认主桁架工作后锚和底模平台悬吊锚固安全，确认后开始加（堆）载预压，根据加载重物逐层堆码，从悬臂远端向近端堆码。最大限度模拟箱梁荷载截面堆码。每加载25%做一次沉降记录，直至达到预压最大荷载（最大加载量一般为挂篮设计荷载的1.2倍），再静压24～48小时。静压过程中按计划时间进行观测沉降和挂篮安全状态。
检查各部构件变化、测量沉降量后，开始卸载。在卸载过程中，按照加载的逆顺序测量沉降量，直至卸完。
整理沉降观测记录，绘制沉降曲线，计算非弹性沉降和弹性沉降量，推算出各悬浇段预留沉降量。
4.2.2.4 挂篮悬臂浇筑施工流程
拼装挂篮滑道、安装前后支腿→拼装挂篮主桁、安装后锚固→安装前、后上横梁→安装前、后吊杆(吊带)→主桁锚固并调整横梁位置→吊挂两侧底模平台→安装外侧模→底板钢筋(锯齿块钢筋及其模板、底板预应力孔道等)→腹板钢筋安装→腹板纵向波纹管、竖向预应力筋安装→内模安装→顶板钢筋、纵向、横向波纹管安装→端头模板安装→检查验收→砼灌注→砼养生→端头模板拆除并凿毛端头砼→挂篮各吊带放松
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→内外模拆除→纵向、横向、竖向预应力筋张拉→压浆→挂篮前移→挂篮就位→继续下一梁段施工。
连续箱梁梁段悬浇从2#梁段开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每梁段采用一次浇筑完成。在挂篮悬臂施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。悬臂浇筑过程中，作好箱梁梁段悬浇的监测、监控工作。
箱梁梁段模板与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理。严防接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。
梁段混凝土悬臂浇筑，严格遵照对称、平衡的原则进行，严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑的混凝土重量不得超过该梁段理论重量的3%；箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm；箱梁底板厚度亦应予以严格控制。桥墩两侧的浇筑速度应尽量做到对称、均衡。在混凝土灌注时，严格控制施工荷载，力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的混凝土灌注重量偏差，严格两端的混凝土灌注数量，做到两端混凝土等量对称进行，灌注速度一致，使悬臂端混凝土数量误差不超过半个节段的不平衡荷载。 4.2.2.5 挂篮纵移
待梁段施工结束后，适当放松前后内、外侧吊挂。铺设滑道，解除后锚固。挂篮主桁后端在反扣轮作用下沿滑道向前滑移至下一梁段待施工位置。同时，底模平台、外侧模前端在上横梁带动、后端在外导梁上随挂篮主桁整体向前滑移至下一梁段待施工位置。安装后锚固，调整底模平台、外侧模平面位置和高程。 4.2.2.6模板加工制造
○1挂篮外模、底模采用钢模分块制作，各块间连接采用螺栓连接，各块焊接缝打磨平整，连接焊缝焊接质量符合焊接要求。为保证模板的刚度、表面平整度及加工精度，模板在钢结构加工平台上制作，模板的各部分尺寸见设计图纸，制作模板的钢板均采用Q235钢板，用于面板加工的钢板表面要求平整，光洁，无气泡、锈蚀和夹渣等现象，对有弯曲的钢板应调平后再进行面板加工。
挂篮内模采用木模，面板采用δ=18mm的竹胶板，带肋采用钢木组合，内模骨架采用钢骨架，骨架通过调整孔调节骨架顶的宽度和侧壁的长度。内外间采用拉杆固定，施工时为防止内模胀模，在内模内设置[14a横梁支撑与内模两侧壁之上。内模骨架支 37
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撑采用钢管支架通过钢凳支于底模上。模板结构设计时考虑以下几条措施：
施工时，钢凳与底模间设置支垫，不得直接接触；
内模顶模板可根据梁体底板混凝土灌注需要，开设约3-4个窗口，在梁体顶板混凝土灌注前预以封闭。
内外模采用拉杆连接固定，拉杆外套塑料套管。
②模板的制造应按规范进行加工，焊缝的高度满足设计要求，同时模板制造还应符合下列要求：
表4.2.2.6-1 模板制作允许偏差要求
项目 序号 1 木模 2 3 1 钢模 2 3 检 查 项 目 模板的长度和宽度 模板相邻两板表面高差 模板表面平整 长和高 肋高 板面局部不平 允许偏差（mm） ±5 1 3 0，-1 ±5 1 ③制作成型的模板进行预拼装，外观达到下列要求： 侧板无翘曲、变形，表面平整无凹凸，无褶皱；焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在；模板接头要严格按图纸施工，加工精确，结合紧密；模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直。
对于模板局部表面不平整处，采用砂轮机对其进行打磨，打磨后的表面与周围模板表面相接平顺过渡，确保模板表面光滑和平整度的要求。局部产生变形时，采取切实可行的措施对模板进行调整，修整后的模板应符合要求。制造加工完成后，并经检查合格的模板，涂刷防锈剂，置于存放场地，应遮盖。
4.2.2.7模板安装及拆除
①模板安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋、预应力钢筋安装等工序交叉作业，安装顺序为“底模→外模→内模”。 ②模板安装技术要求：
a.底模安装：底模安装时应根据底模支架预压重时所测得弹性压缩量进行高程预留，抄垫楔块应稳妥可靠，可采用钢制，与分配梁间点焊。 38
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b.模板棱角及拼接处，应先用油灰刮平，再以胶布护面。 c.模板安装前，应刷涂脱模剂。
d.所有模板的螺栓及对拉螺杆的螺帽必须上满，模板顶撑杆也要顶紧顶牢，以防灌注时模板移动。
模板验收：模板安装完毕后，各部分尺寸的施工允许误差规定如下：
表4.2.2.7-1 模板安装允许偏差要求
序号 1 2 3 4 5 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高差 模板表面平整 检 查 项 目 允许偏差（mm） ±10 +5，0 10 2 5 ③模板拆除： 内、外模板拆除应在梁段混凝土强度达到75%设计强度后方可进行，但封端模板需在混凝土强度达到15MPa时先行拆除，以便凿毛冲洗。
拆模时防止损坏梁段混凝土。 4.2.2.7 钢筋工程、预应力筋和混凝土灌注
同0#、1#梁段箱梁施工。 4.2.2.8 箱梁施工测量及线型控制
箱梁混凝土采用挂篮悬臂浇筑法施工，加强施工测量、对箱梁的线型控制是必不可少的。配备高精度全站仪和水准仪等设备进行监控，并积极配合监测单位进行箱梁线型的监测与控制。
悬臂箱梁线型受到多种因素影响，施工中必须严加控制，特别是挠度的控制。影响挠度的因素主要有挂篮变形、箱梁段自重、预应力大小、施工荷载、混凝土收缩与徐变、日照和温度变化等。挠度控制将影响到合龙的精度，故必须对挠度进行精确的计算和严格的控制。
①立模标高确定
根据监控单位提供数据的数据并经设计单位确认后，箱梁悬臂浇筑梁段立模标高由下式确定：
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Hi=H0+f挂篮+f预拱+fX 式中：
Hi—待浇筑段箱梁底板前端和挂篮底盘模板标高(张拉后)； H0—该点设计标高(张拉后)；
f挂篮—挂篮弹性变形对该施工段的影响值，在挂篮设计和加载试压后得出； f
预拱
—综合考虑箱梁段自重、预应力大小、活载、结构体系转换、混凝土收缩与
徐变等因素对该点挠度的影响值，该值由监控单位提供，设计单位审核，并通过实测后进行适当的修正。
fX—考虑由温度、挂篮支点密实度、吊带不均匀受力、模板与支架间的密实度引起的变形，此值甚小，约为2～4mm，施工时根据实际情况进行适当的调整。
从公式各项可知，除f
挂篮
即挂篮的变形外，H0及f
预拱
均可从监控单位中获取，只
是需在施工过程中经多次与实测值比较后再反馈到监控单位进行修正即可，而fX值甚小，可在实际中视情况而定。因此，确定f挂篮的值便成了控制挠度的关键，并且f挂篮相对其余各项而言，也是一个不小的数值。因而，f定f挂篮是关键。
②f挂篮的计算 f挂篮=△L1+△L2+△L3 式中：△L1 吊带变形
△L2 横梁变形 △L3 主梁变形 ③预压观测
挂篮在墩顶已浇筑段上拼装完成后，必须进行加载试验，通过加载试验，实测挂篮变形值，消除挂篮非弹性变形，验证设计参数和承载能力，以指导施工，并为以后梁段悬浇施工高程提供了可靠的依据。
加载过程中，在主梁和长吊带上分别设立观测标志，用高精度水准仪对其进行变形观测。加载时按逐级加载顺利进行，且每级荷载持荷时间不少30mim。
挂篮试压总变形和主梁变形，与理论计算值比较，验证计算是否正确。挂篮产生的变形要在计算允许范围内，试压为后续砼施工提供参考。
④施工变形控制
40
挂篮
将直接影响到箱梁的挠度，确
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由计算及挂篮预压可知，在浇筑混凝土时，挂篮和部件将随着混凝土荷载增加而产生持续变形，砼浇筑未完成而先前浇筑的混凝土如果已初凝则会因结构持续变形而导致开裂，为此混凝土初凝时间不小于10小时，初始灌注的混凝土必需在全部混凝土施工结束后初凝。
⑤施工测量
施工监控观测的阶段选择
根据类似工程经验，监控观测共分如下5大阶段测量： a、挂篮就位后 b、混凝土浇筑前 c、混凝土浇筑后 d、张拉完成后 e、挂篮前移后
正常情况下特别是10＃块以前一般按如下三大工况监测： a、挂篮就位后 b、混凝土浇筑后 c、张拉完成后
其他特殊情况如箱梁节段长度与截面尺寸变化的首件、施工至1/2悬臂长度时、以及合龙前的3～4个块件，根据需要进行4个或5个工况测量。施工时可组成由业主单位、设计单位、监控单位、监理单位、施工单位等参加的监控小组，根据实际情况选择测量工况。
实际进行立模操作时，用水准仪进行现场测量，将模板标高锁定在计算的高程上，便可使线型得到有效的控制。
在模板调整完成后，调整前长吊带的松紧度，使每根长吊杆受力均匀。此时在前长吊带上作好观测标志，并进行测量，定下初始值。
灌注混凝土时对前长吊杆位移量进行跟踪测量，如若发现吊带有不均匀沉降(即与吊带平均下沉量相比出入较大者)，应及时进行调整。
⑥选择的施工材料如水泥、外加剂、钢筋、预应力束等，一经选定，应坚持使用至工程结束，防止因材料的使用不同而造成箱梁混凝土收缩徐变不一致。
⑦对称进行悬臂施工，力求做到施工荷载两端均等。 41
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⑧预应力张拉按设计程序进行，张拉质量和张拉力严格控制，必须符合设计要求。每个梁段张拉选定的时间，均应以达到设计要求后，相同的时间内，不能拖延，前后段张拉的温度接近为最佳。
⑨在每一梁段砼施工时，应考虑前面已施工部分的箱梁段，在其砼自重、砼收缩徐变、温度等共同作用下所产生的挠度，并设预抬量，加强监测监控工作，使一梁段梁高、桥面标高，底板上下缘设计曲线变化等控制达到规范要求。
⑩严格控制截面尺寸，施工误差在施工规范容许的偏差范围内。 4.2.3 边跨施工
4.2.3.1边跨现浇梁段支架搭设
施工支架基础采用壁厚10mm厚，直径80cm的钢管桩，打设采用50t履带吊加60t振动锤，管桩打设时设置临时导向架，导向架高度不低于1.5m以保证管桩的垂直度。管桩打设完毕后，在管桩上设置HN40双拼型钢，要求管桩和型钢接触面都满焊，并在双拼HN40型钢下设置加强劲板，双拼型钢上面再铺设HN40型钢当纵梁。纵梁与横梁搭接处采用满焊。 4.2.3.2支架预压方案
为保证支架的稳定性，刚度及强度，消除支架非弹性变形，对支架体系进行预压。 ①支架预压荷载及范围
支架预压考虑局部断面预压，预压范围为墩身位置以外支架 。支架预压荷载按该部分钢筋混凝土自重的1.2倍计算，预压荷载在支架承载稳定后再拆除。
②预压材料及加载总重
预压荷载的选用材料，本着现场制作和便于周转利用原则，选用边长为1m的正方体混凝土预制块作为预压荷载材料。
③加载
采用分级均匀加载，按三级进行，即25%、75%和100%的加载总重，每级加载按照箱梁横截面荷载分部加载，每级加载后均静载3小时待结构稳定后，分别测量支架变形量，做好记录。最后一级加载完后，连续三天沉降在1mm内就满足要求。加压过程中注意混凝土块要均匀加载，防止支架偏压。加载全部完成后，等到支架稳定记录了变形值后，再进行卸载。全部荷载卸除后需量测支架的回弹量，求证支架结构的弹性变形和永久变形量。
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4.2.3.3变形观测
变形观测是一道重要的程序，支架预压的结果要通过变形观测得出，仪器采用二等水准仪。观测在边跨支架底模架设好之后进行。
①测点布置
观测断面为边跨梁段每5m布置一个断面，每个断面设3个测点，即2个底板边缘、1个底板中心。观测点位采用挂钢丝垂球绑钢尺标示的办法。
②观测阶段
观测分成五个阶段：预压加载前，25%荷载、75%荷载、100%荷载、卸载后。测量观测每天安排一次，每个观测阶段要观测2次。100％加载结束后，持载观察三天，若沉降稳定在1mm或之内，经监理工程师同意后方可卸载。卸载后继续观测一天。
③观测成果
变形观测数据要如实填写在变形观测记录表上。应计算出支架弹性压缩量，并将其结果用于支架起拱设置。
4、变形观测应注意事项：
a、变形观测仪器为专用精密仪器，要专职测量人员负责， b、测站点要固定，三脚架的位置用红漆作标识， c、不能随意更换测量人员，防止出现人为误差,
d、如实填写观测数据，如出现意外数据，应分析原因，不得随意修改。 4.2.3.2其他施工工序同0#、1#梁段施工方法 4.2.4 合龙段施工
东侧非通航孔桥单幅共12个合龙段，分四次合龙，依次是边跨、第3、5、7、9、11孔中跨合龙→第2、6、8、12孔中跨合龙→第4、10孔中跨合龙→第7孔中跨合龙。合龙梁段采用合龙吊架，其自重及模板等共重80t，由挂篮适当改装而成。合龙施工在合龙吊架的平台底模上进行，具体每个合龙节段施工如下： 4.2.4.1 合龙段主要施工步骤
①后移和拆除一侧悬臂施工挂篮，地另一侧挂篮进行合龙吊架改装。
②安装合龙吊架和在悬臂端加配重（水箱），合龙段两侧水箱的容水重量效应，相当于合龙段所浇混凝土重量的效应，远端再增加二分之一吊架模板重量。
③立模、绑扎钢筋及固定预应力管道，选择最佳合龙温度锁定（顶紧焊死劲性骨 43
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架，张拉临时钢束）。
④随即浇筑合龙段混凝土，同时水箱同步等效放水，以保持悬臂段的稳定。 ⑤混凝土强度达到设计强度的90%后张拉合龙段及底板钢束，临时钢束补拉到设计吨位。
⑥合龙段永久钢束张拉前，采取有效遮阳措施尽量减小箱梁挑臂上、下侧的日照温差。
4.2.4.2 主要质量控制措施
①由于纵向管道无法再穿内衬管，波纹管安装前要仔细检查有无孔洞，砂眼，存在问题的不准使用。两端接头必须用胶带纸密封固定。定位钢筋设置满足图纸要求，砼振捣时，严禁碰撞波纹管。
②由于合龙段施工中，预应力束道的施工工程量大、数量多，为了能够在混凝土强度和弹性模量达到张拉要求后，做到及时张拉。在合龙段波纹管安装好后，将所有钢绞线全部提前穿入各自孔道，一是可以防止混凝土浇注后穿钢绞线困难、影响及时张拉；二是为临时预应力合龙束的张拉创造条件。
③合龙段箱梁内模及顶板底模均采用竹胶板，在纵向钢筋和纵、竖向管道安装完毕后即可进行内侧模板及顶板底模拼装。内外侧模板通过对拉螺杆连接在一起，顶板底模通过钢管支架支撑。 4.2.4.3 合龙段锁定
为防止合龙段砼在达到强度进行预应力张拉前开裂，须对合龙段两端的箱梁进行锁定。
根据设计图纸，合龙段锁定利用劲性骨架焊接和合龙段临时预应力合龙束张拉来完成。劲性骨架焊接和合龙段临时预应力合龙束的部分张拉选择在温度变化较小的时间进行，上述工作完毕，即进行砼浇筑。
为缩短劲性骨架的焊接时间，预先将劲性骨架的一端与预埋钢板焊死，另一端待达到设计要求的合龙温度时进行焊接，然后张拉临时钢束，浇注箱梁合龙段的砼。
按设计采用劲性骨架对合龙段进行临时连接，在砼浇筑前对两侧箱进行锁定。锁定过程：按要求施加压重，合龙段完成立模、绑扎钢筋及预应力管道。在设计的合龙温度14-18℃下焊死型钢，临时张拉ST1、B1、B1′等预应力束。若合龙温度达不到设计温度，选择在一天中平均温度较低，变化幅度较小时锁定骨架，砼浇筑选在一天中 44
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气温最低的时间进行。 4.2.4.3 合龙段砼浇注
合龙段砼浇筑前加配重(水箱)，合龙段两侧水箱的容水重量效应，相当于合龙段所浇混凝土重量的效应，远端还应增加二分之一吊架和模板重量。
在灌注合龙段混凝土之前几天不断湿润合龙段两端交接面的混凝土。交接面的凿毛也需要严格控制，要到位。
合龙段混凝土浇注时间应选在一天气温中最低的时间，浇注完毕后气温开始回升,这样混凝土膨胀受压比较有利。箱梁边、中跨合龙段混凝土的方量为25.9m3，混凝土浇注可在3小时完成。我们将根据合龙前当地昼夜气温分布规律和混凝土浇注所需时间，基本控制在凌晨2点左右开始。
浇筑合龙段混凝土，同时水箱同步等效应放水，以保持悬臂端的稳定。 合龙段混凝土应采用早强微膨胀混凝土，严格控制水灰比，以减少混凝土的收缩影响，应先做好混凝土配合比试验，使混凝土在较短时间内达到一定的强度。
合龙段混凝土灌注完毕后，需对合龙段混凝土进行覆盖养护，合龙段左右各2-3米范围内也应一起洒水养护，箱内箱外均应不间断洒水，养护时间不少于7天。合龙段混凝土浇注后，需要对该跨的顶板采取些隔热措施，以免箱梁顶底板温差变化太大。 4.2.4.4 合龙段预应力张拉、压浆
合龙段预应力张拉、压浆工艺同0#、1#梁段施工。
底板、顶板预应力张拉时，派专人观测顶、底板齿块，看是否有裂缝等异常现象产生，如果有异常现象产生要立即上报。合龙梁段完成预应力张拉后及时拆除劲性骨架等临时连接构件并凿除其砼垫块。 4.2.4.5 合龙时体系转换
体系转化根据设计图纸要求及现场监控单位提供的数据和要求进行相应的体系转化。特别是8根临时支承管柱施工要注意以下事项：
（1）通过割除临时支承钢管柱使主梁全部荷载加在球形支座上，同时释放出集结在临时支承钢管柱上的竖向力、水平力。
（2）为避免钢管柱和主梁与承台混凝土出现应力集中现象，要求各根钢管柱在割除过程中同步均匀，严格按预定方案进行。具体步骤如下：
①在钢管上端，离钢管顶70cm处搭设工作平台，以方便割断钢管上口。
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②在每个工作平台上把钢管上口40cm的钢管圆周做8等分，并做上记号。 ③用氧气割刀对钢管口进行切割，使钢管慢慢脱离主梁底板。一般要求8根钢管同时切割，并要求8根钢管切割进度偏差不大于一等分的长度，以免造成应力集中。每割完一等分后，稍停约5min后再继续切割。此外，要求割缝宽度为5～10mm，以便切割过程中钢管有足够的变形，释放内力。
（3）在拆除边跨现浇支架和切割钢管等工况过程中，要对主梁中跨悬臂端标高进行观测，出现异常情况要立即暂停施工并上报。
⑷临时固结解除根据合龙顺序来，第一次解除是第一次合龙后，形成“∏” 后，拆除“∏”墩身内侧管桩，第二次解除是第二次合龙后，拆除多个“∏”内外侧管桩，值留最外侧两排管桩。依次类推，待第四次合龙后拆除所有管桩。 4.3 箱梁施工抗风措施
根据施工总体进度计划安排，连续梁悬臂浇筑需经历8至10月份的台风季节，期间将采取防风措施。
1、成立防风工作领导小组，制定防风措施，服从当地防台领导机构的统一指挥，统一调度。加强值班，配备充足应急资源，做好一切防风工作。
2、在台风季节，建立气象信息网，密切注意天气情况，经常与气象部门联系，配备气象警报接收机，并落实专人，建立气象日志，坚持每天收听、记录气象预报。
3、接到台风警报后，悬浇挂篮必须停止施工操作，采取加固措施将挂篮锁定于已浇梁段上。
4、进行挂篮移动时，必须随时注意气象预报，在6级以上风速时不得移动挂篮，同时将挂篮固定于已浇的梁段上。
5、对安装挂篮、行走挂篮和拆除挂篮制定专门的作业规程，下放给施工班组。 6、对于遇到台风季节，项目部及时掌握天气预报，若在挂篮空载情况下遇到台风季节则回撤挂篮，若绑扎钢筋过程遇到台风，则适当压重。 4.4 水上施工安全注意事项
6～17#墩连续梁施工均属于水上施工，遵循水上施工安全规范。
1、水上混凝土灌注是一项多工种、跨部门密切配合的联合作业，每次持续的时间较长，而且要连续不断进行，因此施工前要做好各项准备工作，从原材料供应，机具设备状况，劳动力组织等方面一一落实，并且对所有参加人员进行全面的技术安全交 46
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底，分工要明确，协调一致，做到统一指挥。
2、所有水上工作人员，必须严格遵守“水上作业安全规定”的有关要求，穿好救生衣，戴好安全帽，高空作业一定要系好安全带。
3、所有工作平台和步梯处均要设立可靠的防护栏杆。
4、混凝土操作人员及其他特殊工种人员必须经过专门培训，持证上岗操作。 5、发电机要保持良好状态，随时备用
6、认真做好施工记录，施工中发现的异常问题要及时上报及时处理。
7、混凝土泵送过程中，排除堵塞、重新泵送或清洗混凝土泵时要特别注意，防止堵塞物或废浆高速飞出伤人。
8、施工现场要有足够的照明设施，且安全可靠，以防漏电、触电事故发生。 9、吊机指挥要由专人负责，信号要明确，起吊重物要捆绑牢固，严防起吊物坠落伤人。
5 质量、安全、环保措施
5.1 质量保证措施 5.1.1 一般质量保证措施
建立健全质保体系，建立质量奖惩制度，制订工程创优规划，确保全优工程。项目施工队设专职质检员，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。
⑴全部工程按业主指定的施工技术规范、验收规范进行施工，检查、验收，确保工序合格率100%，优良率90%以上。
⑵建立业主、监理、设计、施工单位互相联系的质量管理网络，层层把关，在施工单位自检的基础上，形成工程质量控制体系，保证每道工序质量，强调施工过程控制，确保工程创优目标实现。
⑶施工技术人员跟班作业，勤交底、勤检查，严格技术交底复核制度，并深入工班检查指导，与工人、技师一道保证各工序质量。
⑷施工过程控制：严格执行“三检制” 及工程监理制度，接受监理工程监督、检查和验收，严格执行各项检查签证制度，确保工程质量。实施工序质量检验程序，特别重视施工过程中的控制、质量监察。工序交接必须有班组间的交接检查，上道工序 47
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不合格，不准进入下道工序。隐蔽工程在内部检查合格后，再请监理工程师检查，同意并签字后方可进行下一工序施工，对工程监理及设计人员提出的问题，立即组织整改。
⑸定期进行质量教育，加强技术培训，特殊工种人员必须持证上岗，同时增强员工质量意识，牢固树立“质量第一”的思想观念。在施工中坚持“谁施工谁负责”的原则，在每道工序施工前，主管技术人员必须向有关方面做好技术交底，向施工人员明确工艺操作规范和质量要求标准，并使施工人员充分理解。
⑹维护质检员的质量否决权：质检工程师及其所领导的质检员有权责令工程整改、返工，直至推倒重来。各级质检员在处理质量问题时亦可越级上报，实行质量一票否决权。
⑺及时做好各种施工原始记录及工程技术内业资料的记录、整理、归档工作。 ⑻严把材料质量关，不合格材料不得进场使用。 5.1.2 悬浇连续梁施工常见质量问题质量保证措施 5.1.2.1预应力连续箱梁局部出现裂缝
目前箱梁桥中最常见的裂缝形式主要有7类17种:分别是（1）腹板斜向、竖向、水平向裂缝；（2）顶板纵向、斜向和横向裂缝；（3）底板纵向、斜向和横向裂缝；（4）横隔板竖向、横向、斜向和过人孔周围辐射状裂缝；（5）锚下劈裂裂缝；（6）沿纵向预应力束孔道的裂缝及层间裂缝；（7）齿板局部区域裂缝。在施工过程中严格控制，可避免或减少裂缝。
①底板裂缝
产生原因：裂缝产生的主要原因有温度变化、混凝土收缩和施工不当等方面。施工不当是由于支架横梁刚度不够引起，混凝土浇筑顺序一般为先浇底板再腹板、翼板、顶板，当浇筑翼板、顶板时，底板混凝土基本到终凝状态，因上部荷载的传递，使横梁的变形，底板混凝土在尚未有强度的情况下出现拉应力。混凝土在凝固过程中产生收缩，因两侧腹板的约束，在底板内部产生自应力而开裂。
采取措施：增加支架横梁刚度，施工时采取措施减小混凝土的水化热产生。施工时合理安排砼浇注顺序及浇筑速度, 使砼浇筑的过程中消除部分温差。施工完成后结构外露面覆盖麻袋、海绵等浇水湿治养护等方法以加强早期砼养护以降低砼中水份蒸发速率。夏季施工时骨料要洒水降温, 冬季施工时砼表面覆盖保温。 48
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②腹板裂缝
裂缝呈斜向而分布，一般出现在通车以后。
产生原因：主要是因为腹板配筋不足或竖向预应力筋张拉应力无法达到设计要求而出现剪切破坏的。如果施工工艺不当，锚具及预应力筋回缩变形可能较大，从而引起预应力损失过大，必然使竖向预应力筋达不到原设计的抗剪能力要求。所以在施工方面应采取措施减少预应力的损失量。 。
采取措施：腹板竖向筋严格按设计要求进行两次张拉，即7天后复张拉，减少各部位间隙和变形产生的预应力损失。
③顶板底部裂缝
顶板底部的裂缝通常呈纵向方向。
箱梁顶板底部出现的纵面裂缝与横截面温度应力有着密切关系。当室内宽度较大时，在强烈日照下，结构截面的上、下温差很大，在竖向和横向温度荷载的共同作用下，会产生较大的横向温度应力。而且由于纵向预应力管道对截面的削弱作用，使顶板混凝土的横向抗拉能力降低，所以配置足够的温度变形钢筋。 5.1.2.2挂篮悬浇、合龙线形质量保证措施
悬臂箱梁影响线型的主要因素有挂篮变形、箱梁段自重、预应力大小、施工荷载、混凝土收缩与徐变、日照和温度变化等。项目部将在施工中积极配合专业的施工监控单位的工作，主要措施如下：
①投入的挂篮强度、刚度满足设计要求。
②投入挂篮和支架按规范要求进行1.2倍设计荷载预压，并把相关观测资料提供监控单位。
③所有梁段的立模标高，均根据监控单位发出的，经设计单位核准下达的监控指令执行。
④ 在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量，确保测量数据无误；预应力张拉实测等相关数据也及时提供给设计人员。
⑤严格按《悬臂浇筑预应力砼箱梁施工监理细则》组织实施。 5.1.2.3 箱梁施工中防止底板崩裂措施
在挂篮施工中最常见的问题是张拉预应力后箱梁底板崩裂，经分析主要原因：一是设计上的底板上下层钢筋网之间的加固勾筋和预应力管道的防崩裂钢筋安装不到 49
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位，致使浇筑砼时预应力管道上浮；二是施工粗糙，管道定位不准、固定不牢靠以及混凝土质量不稳定等。为此，项目部成立专门的质量监督小组，预防箱梁底板出现类似问题。主要采取的措施有：
①预应力束孔道准确定位，偏差控制按任意2m长范围内的轴线偏差不超过5mm，预应力束张拉以张拉力和引伸量双控控制，防止张拉力大于设计值。
②底板的横向钢筋和防崩钢筋是抵抗破坏的关键，施工中严格按照设计图纸布置并保证施工质量；浇筑、振捣砼时保持预应力管道不移位。
③施工过程中严格控制砼的加载龄期，合龙段底板砼浇筑过程中保证砼密实。 ④在箱梁绑扎、砼浇筑、预应力张拉和管道压浆过程中，加强对施工人员的交底，明白上述环节的重要性，并有专职人员进行严格监督控制。
⑤加强砼初期的保湿养护，减少砼的收缩应力。 5.1.2.4 0#、1#梁段大体积砼防裂措施
0＃、1#梁段砼施工后，容易出现表面裂纹现象，原因来自于以下三方面： ①砼自重受压下沉，不均匀沉降产生竖向裂纹； ②施工时间长，产生纵横向裂纹；
③砼养护不到位，产生温度应力龟纹或收缩（干缩）裂纹。 ④箱梁截面拐角处，容易出现角隅裂缝。 针对成因所能采取的避免措施： ①施工过程中减少变形
减小砼浇筑过程中砼自重所产生的变形，主要是防止墩身位置以外的支架变形。采取的措施是对墩身位置以外的支架变形进行预压。具体办法见4.2.1.2支架预压方案。
②控制砼凝固时间
尽量在0#、1#梁段砼浇筑完时刚开始浇筑的砼不凝固或少凝固也能减少砼开裂。试验室多做几组试验，检测砼的坍落度与和易性，控制水化热与缓凝时间。
③缩短砼浇筑总时间
尽量压缩砼浇筑总时间，保证砼供应的连续性。在砼浇筑前，模拟砼浇筑流程，通过己有设备的搅拌能力、运送能力和砼的初凝时间进行砼施工总时间的计算与控制，要确保证砼不能产生裂纹。相应应做好以下准备工作： 50
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a、保证搅拌站机械处于良好状态，浇筑前，对所有施工机械进行保养，防止所有施工机械出现问题，对于拌和站特别注意计量设备的检查与预防，备用现场装料的装载机与砼输送泵。
b、计算水平运输设备的砼输送能力必须满足砼施工需要，特别注意增备砼搅拌车，保证砼的连续供应。
c、垂直提升设备处于良好状态，各型号振捣设备足够，必须要有备用。 d、砼施工人员必须熟练，各种材料必须备足。 ④砼的养护
加强砼的养护工作，要定时定人养护，砼浇筑完后马上覆盖砼表面内通外养进行养护，在砼浇筑的一个月内对于箱梁内外都要保湿养护。同时，钢模板受阳光直接照射部份必须用草袋等遮盖物遮盖，避免钢模表面温度不均衡导致砼表面产生温度应力裂纹。具体见2.2.9养护措施。
⑤二次浇筑的接头缝处理
为防止二次浇筑时因初次浇筑砼不均匀沉降而产生竖向裂纹，可在砼浇筑分界面适当布置钢筋。
⑥在容易出现裂缝的拐角处，增设防裂钢筋。 5.1.2.5 箱梁顶面平整度控制和节段之间的错台控制
①箱梁顶面平整度控制：
根据箱梁截面设计及挂篮主构架的位置，在保证测量准确的前提下，做好箱梁顶面平整度控制，项目部针对各个节段长度不大，最大为5m，在横桥向以挂篮主构架为界，分成4个区域，即高边翼板、低边翼板、高箱室顶板、低箱室顶板、每个区域横桥向的宽度分别为3.75m、3.75m、5.35m、5.35m左右，待顶板钢筋绑扎好后，根据箱梁保护层厚度，项目部采购专门的槽钢若干，在以上四个区域，顺桥向每个区域铺设两根，横桥向间距约为3m，纵向为节段长度，槽钢顶标高为箱梁预抛后的顶标高，在浇筑顶板混凝土的时候，浇筑到槽钢顶，分区域控制，最后抽掉槽钢抹平形成整个平整面。
②节段之间的错台控制
节段之间的错台主要包括底板、腹板、翼板和顶板的错台，主要采取的措施有： a、结合监控单位控制好测量；
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b、做好模板出厂前检查、进场拼装后检查和节段浇筑后的维护和整修； c、每浇筑一个梁段马上进行竣工测量和断面尺寸检查，根据实测值发现问题马上整改，保证误差不传递；
d、每个接头做好凿毛和湿润工作。 5.2 安全保证措施
建立健全安全保证体系。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。认真做好防火安全工作，重点设备，重点防护，对易燃、易爆器材按有关规定妥善保管，登记造册发放，责任落实到人，彻底消除不安全因素。
1、安全管理目标
① 认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，严格管理，严守职责，切实抓好安全生产工作。
②安全目标为“三无、一杜绝、一创建”，即无重伤残废事故，无交通事故；无火灾、洪灾事故；杜绝重大伤亡事故；创建安全文明工地。
2、施工用电安全:严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都安装地线，不合格的电气器材严禁使用。库房严禁烟火，采取防护措施。
架空线：架空线必须设在专用电杆(水泥杆、木杆)上，严禁架设在脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上。
3、机械设备安全
① 所有施工设备和机具在使用时均必须由专职人员负责进行检查、必要的试验和维修保养，确保状况良好。各技术工种必须经过培训并经考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业。大型机械的保险、限位装置防护指示器等必须齐全可靠。
② 驾驶、指挥人员必须持证上岗，必须按规程要求进行操作，驾驶员作好例行保护和记录。
③ 各类安全(包括制动)装置的防护罩、盖等齐全可靠。 ④ 机械与输电线路(垂直、水平方向)须按规定保持距离。 ⑤ 作业时，机械停放稳固，臂杆幅度指示器灵敏可靠。 ⑥ 电缆线绝缘良好，不得有接头，不得乱拖乱拉。 ⑦ 各类机械配挂技术性能牌和上岗操作人员名单牌。
⑧ 必须严格定期保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固、 52
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调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维修。
⑨ 机械设备夜间作业必须有充足的照明，夜间施工有良好的照明设备。 4、防火安全
① 建立防火责任制，明确职责。
② 重点部位如仓库、木工间配置相应消防器材，一般部位等处设常规消防器材。 ③ 施工现场用电，严格执行有关规定，加强电源管理，防止发生电器火灾。 ④ 焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。
5 、施工现场安全
① 严格执行安全规定，进入施工现场必须穿戴好安全帽，配置好安全装备。 ② 夜间作业应有充足的照明。
③ 认真执行氧气、乙炔防爆安全规定，并进行严格管理。 6、用电安全管理
① 施工现场的电气设备必须符合建设部《施工现场临时用电安全技术规范》，输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，各类电箱执行“一机、一闸、一箱”制。
② 夜间施工必须有电工值班，节假日或工作完毕后要切断电源。
③ 低压线路架设和使用必须符合有关规定，照明线路，灯具等安装高度要符合规定高度。易燃易爆场所要安装防爆电器。
④ 电工作业时应穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。夜间电工值班必须两人同时上岗。
7、设备安全管理
① 各大、中型机具设备的进场，均要进行认真检查验收，填写验收记录，进场的设备要有安全操作规程。
② 机具设备应有牌照（包括使用证）。
③ 机具设备在使用过程中，应定期维修和保养，不准带病作业，凡已维修保养的设备应在设备台帐中如实记载。
④ 现场的大、中型机具设备必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指挥，持证上岗。
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8、挂篮验收
本桥箱梁共需投入24对挂篮，其中新购17对，利用现有挂篮7对。所有投入挂篮均委托专业挂篮厂家进行设计、加工和改装。项目部派专人驻厂家对材料采购和加工过程进行监督，并对以下一些问题进行跟踪和把关：
（1）型号和材质要求：采购时注意材料的型号应准确，其各项指标均应满足规范要求。购买原材料时必须随货提供材质书，存于质检部备查；
（2）对于受力较大的焊接件（如吊具、挂腿），使用前必须作拉力试验，以验证其受力性能；
（3）所有焊缝均采用手工焊，焊缝要到达规范要求； （4）焊接时注意次序，保证对称性，控制焊接变形量；
（5）对每条焊缝逐一检查其厚度和长度，有缺陷的要及时修补，重要的焊缝进行超声波探伤检测，以确保焊接质量；
（6）挂篮加工完成后，由项目部按设计图纸和规范要求对挂篮几何尺寸和焊缝质量进行验收并出具相应报告，合格后方能投入使用，验收报告存于质检部备查。
9、挂篮施工各个工序安全注意事项
项目部针对挂篮施工的各道工序进行针对性的安全分析，并形成安全操作手册，下发到各个挂篮施工班组。
①上桁架（吊架）安装 步骤 ① 工作内容 先安装走行部件，再安装主桁架，避雷接地连线 后锚锚固安全后，再安装中门架（或者中横梁）—→撑杆—→前横梁 安装工作（悬浇）后锚 安装完整的安全围栏、斜梯 注意事项 ①、主桁架必须确认锚固安全后方可进行其它杆件安装； ②、桥上安装作业人员必须佩带安全带，以及必要的安全围栏和作业平台； ③、一个0#、1#块上两组挂篮同时安装； ④、所有连接点（栓接、焊接和⑤ 安装悬吊杆和辅助的导链 铰接）必须检查合格，并形成验收记录。 ② ③ ④ 54
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②底模平台安装步骤 步骤 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 工作内容 在桥下第一节悬浇梁段投影位置搭设组装平台 先组装底模平台 验收合格后，插入外侧模板—→加固固定 安装起吊钢丝绳，起吊点不少于4点 卷扬机匀速同步起吊至0#、1#块梁底 先栓上导链，在导链的配合下将悬吊杆销接好 确认悬吊杆连接安全后，解开起吊钢丝绳 安装侧模板滑道、安装完整的安全围栏、爬梯和斜梯 底模平台方向调正后，将后端与箱梁悬臂端底板锚固牢固 调正底模和外侧模标高后，锁紧全部吊杆（带） 注意事项 ①、外侧钢模板必须支撑稳固，确保起吊过程不摇晃、不坠落； ②、卷扬机起吊过程中，确保底模平台水平、平稳起升； ③、一个0#、1#块上两组底模平台同时起吊； ④、悬吊杆与底模平台销接安全、并有专人检查签认后，方可解开起吊钢丝绳。 ⑤、吊装和起吊过程中，桥下严禁有人进入。 ⑥、桥上桥下作业要有专人统一指挥。 ⑨ ⑩ ③挂篮预压工作步骤 步骤 ① 工作内容 安装沉降观测点，悬臂端不少于3点 注意事项 ①、按施工方案堆码重物形状，再次检查确认主桁架工作后锚和底模平台分层堆码，严格控制偏载量； 堆码重物吊扣要捆扎牢固，悬吊锚固安全，确认后开始加（堆）载预压，②、② 根据加载重物逐层堆码，从悬臂远端向近端堆严防松脱坠落； 码。最大限度模拟箱梁荷载截面堆码。每加载③、严防吊物撞击或者冲击挂25%做一次沉降记录，直至达到预压最大荷载篮； （最大加载量一般为挂篮设计荷载的1.2倍），④、两组挂篮同步对称加、卸 55
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再静压24～48小时。静压过程中按计划时间进载； 行观测沉降和挂篮安全状态。 ⑤、上下作业要有专人统一指检查各部构件变化、测量沉降量后，开始挥。 ③ 卸载。在卸载过程中，按照加载的逆顺序测量⑥、加载过程中，上桁架后锚沉降量，直至卸完 和悬吊杆安排专人观测检查，整理沉降观测记录，绘制沉降曲线，计算发现不正常情况及时停止加④ 非弹性沉降和弹性沉降量，推算出各悬浇段预载，撤离作业人员，查明原因留沉降量 ⑤ ⑥ －处理后再继续加载。 检查各部杆件和锚杆，栓接螺栓重新施拧⑦、桥上作业人员数量适当控一遍 调正模板至悬浇标高，悬吊杆锁紧牢固 制，不宜过多。 ④挂篮浇筑工作步骤 步骤 工作内容 绑扎底板和腹板钢筋，安装预应力钢筋① 注意事项 ①、钢筋网片应预先焊成骨孔道，安装竖向预应力筋，安装预埋件和预架，确保钢筋骨架尺寸和刚度，留孔； 确保预应力钢筋孔道定位网位置准确。 ②、在混凝土灌注开始至预应力钢筋张拉完成前，严格禁止松② ③ 安装芯模板和端头模板 绑扎顶板钢筋，安装预应力钢筋孔道，安装预埋件、预留孔 ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 浇筑混凝土，自悬臂端开始向内分层进动或者拧紧上桁架、底模平台的行，灌注完检查预应力钢筋孔道是否堵塞 混凝土养护，自然养护 各个承重构件和螺栓。主要锚固和悬吊杆件应有防松保护装置。，禁止使用导拆除端模板，检查孔道，穿束钢绞线；工作状态（悬浇）拆下内模板，外侧模板松落5～15cm 张拉－施加纵向预应力 链或千斤顶直接负荷。 ③、一个0#、1#块上两端悬浇孔道压注水泥浆（真空辅助注浆）。此项段绑扎钢筋、混凝土浇灌，重量工作一般与挂篮走行同步进行！ 偏差不宜大于24吨； 56
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④、内模增加压脚板，严防腹板混凝土自坠狗洞。 ⑤挂篮走行（前移）工作步骤 步骤 的① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 工作内容 卸掉底模平台后锚杆（带）、调整外侧模板滑道 卸落外吊杆（带），下落底模平台5～15cm高 松落前悬吊杆（带）5～15cm； 注意事项 ①、松开工作（悬浇）后锚时，必须确认走行后锚安装完好； ②、在走行牵引中，有倒换滑轨时，必须临时锚固工作后锚； ③、挂篮走行开始前，应有专人检查安装走行牵引设备，拧紧走行反确认挂篮与箱梁无障碍连锁。 吊装置达到承重状态 松开－卸掉工作（悬浇）后锚 ④、挂篮走行速度不宜过快，匀速进行。一组挂篮两个走行轨前进偏差不宜挂篮走行前，在前进滑道上标记大于20cm。一个0#、1#块上两组挂篮刻度尺，按刻度分步牵引走行 两侧同步牵引，两端进度偏差不宜大于⑦ 走行到位，及时安装工作后锚，50cm。 松开走行反吊装置 ⑤、在任何不走行的工况下，均应锚⑧ 调正上桁架，提起底模平台，底固工作后锚或者增加其它锚固措施。 模平台后端锚固 ⑥、桥上要有足够的照明条件和安全⑨ 调正底模平台，锁紧前悬吊杆围栏，确保倒班作业施工安全。 （带） ⑦、及时清理桥面上多余的物品和调正外侧钢模板，锁紧悬吊、锚设备，防止施工人员绑到摔跤；需要留⑩ 固杆（带） 下物品和设备要固定栓好，防止大风吹跑伤人。 ⑥重复步骤三—－悬浇段浇筑工作单元
⑦ “∏”小合拢（任意两”Ｔ”构形成“∏”均为小合拢）
小合拢工作步骤 步骤 工作内容 注意事项 57
杭新景高速公路延伸线（之江大桥）第2施工合同 连续梁悬臂浇筑施工技术方案
利用挂篮模板安装到位（考虑悬浇挂篮对称配重，必须使用挂篮） 安装加劲型钢支撑 绑扎钢筋、安内模板 施加部分纵向预应力 ①、加劲型钢支撑的刚度强度必须满足施加部分预应力的需要； ②、合拢段混凝土应采用微膨胀性能混凝土，确保合拢段不产生收缩裂纹； ③、合拢段混凝土的浇筑，应选在每天低① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ 悬浇端施加临时配重（堆载或者加水箱） 温阶段、温差较小时间段进行，以减少温拆除0#、1#块墩边跨一侧临时刚性约束 度应力影响。 浇筑混凝土，随着混凝土浇筑量同步卸去配重 养护，穿束钢绞线 张拉－施加纵向预应力 拆除加劲型钢支撑，拆掉挂篮、拆除边跨支架、孔道注浆 ④、临时配重重量确保与合拢段混凝土重量等效墩中心弯矩。 ⑤、箱梁的竖向预应力和横向预应力，要紧随悬浇段进行施加，不宜滞后太远，避免箱梁扭曲裂纹，曲线箱梁尤为重要。 ⑧、挂篮拆除
挂篮拆除工作步骤 步骤 ① ② ③ 工作内容 先将施工好的一侧挂篮退回到8＃块附近 注意事项 ①、按照挂篮安装相反工序拆除挂篮； 底篮利用筋扎螺纹钢下放到水面上的驳船上 ②、下放前，仔细检查筋扎螺纹钢和千斤上篮采用吊机拆除 顶，以确保下放过程万无一失； ③、下放过程中专人指挥，保证底篮水平④ 另一侧挂篮则待合龙段施工完成后再拆除，方法相同 下放，四点筋扎螺纹钢受力一致； ④、拆除前组织相关人员召开专题会进行技术、安全交底。
5.3 文明施工及环境保护措施 5.3.1 文明施工保证措施
①施工期间严格遵守省、市环保部门的有关环境保护、法规、法令，自觉接受检查监督。与当地和群众广泛开展共建活动，积极推进两个文明建设，做到工程干到哪里，就把文明带到哪里。
②积极开展文明施工窗口达标活动，对所有施工人员开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作，确保做到施工中无重大工伤事故发生。 58
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③自觉遵守甲方、监理工程师的监督指导，理顺关系，保质按期完成施工任务。 ④合理布置施工场地并设置醒目标牌，做到现场施工材料、机具设备堆放整齐、标识清晰，施工便道、管路、电力线、通讯线等各种管、线、路布置整齐美观，现场周围道路平整无积水。
⑤施工和管理人员实行佩卡上岗制度，做到言行举止文明，严格要求按照有关规范和标准进行施工操作，严禁违反操作规程进行野蛮施工。 5.3.2 环境保护措施
①严格遵守省、市环保部门的有关环境保护、法规、法令，接受检查监督。 ②制定的施工现场平面布置图，要符合有关规定，不妨碍市容、市貌。 ③施工现场保持整齐有序，坚持文明施工。
④强化环保管理，健全环保管理机制，定期进行环保检查，及时处理违章事宜，并与当地的环保部门建立工作联系，接受社会及有关部门的监督。
⑤在生活、生产区，交通便利处设置显目标语牌，宣传环保知识，警示环保注意事项。加强环保教育，宣传有关环保、知识，强化职工的环保意识，使保护环境成为参建职工的自觉行为。
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