APQP的五个阶段

产品开发的5个阶段，汽车行业称为

APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。汽车行业里面的多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动

（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。 第一种: APQP第一阶段，项目计划和立项部分。做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础

下才能相对准确完成。还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。这个阶段结束的标志是相关设计文件得到批准并在系统里面发放，其他相关部门会在系统里面直接调取需要的设计文件。

APQP第三阶段，设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证，一般考核产品的三大方面，一是考核产品是否满足功能要求，一般通过手动功能测试台来检测；二是考核产品的性能，这也是实验的重点项目，一般有环境实验，电器性能实验，EMC实验等；三是考核产品是否满足国家法律法规的要求，比如是否满足RoHS的要求（材料报告，IMDS），禁用物质等，还有具体产品是否满足其针对性的法规，比如中国

法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段，通常在EMC实验通过以后，会同时启动相关生产设备的工作，比如生产用的功能测试台（FFT），这样会保持项目的同步性，降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验，并出示合格实验报告，同时修改相关设计文件并在系统里面发行，称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。

APQP第四阶段，过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段，通常情况下，生产设备及生产线已经完成建设，子零件的PPAP认可工作结束，过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段，还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数（CPK）和测量系统分析（MSA）的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性，而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线（设备及工装）的各项指标都能达标。

APQP第五阶段，量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段，分别是生产件批准流程（PPAP，

Production Parts Approval Process），节拍生产（R@R）和爬坡计划（Ramp up）。PPAP资料是对产品各项指标的汇总，主

要包括产品设计信息（图纸，BOM，分供方清单，DFMEA等），生产设备及工装信息（生产设备清单，工装治具清单，产能分析报告，CPK指数，MSA分析结果等），实验报告（DV实验报告和PV实验报告，，材料检测报告，IMDS等）等内容。节拍生产主要是用来验证产能，而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段，爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。 从APQP的5个阶段可以看出老外总结的这一套产品开发流程是非常有价值的，是汽车行业多年经验的积累。这套流程先从产品计划开始，到产品样品的试制及验证，再到对产线的验证，最后对产能的检验，各部分指标合格通过后才能批量生产，这显然是一套严谨的开发流程。

第二种:

1.计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务

a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排

b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求

（2）本阶段的输入及形成的文件

a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。

b)输入形成文件：立项可行性报告，包括：

①市场调研结果： ②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标： ⑥产品/过程设想： ⑦产品可靠性研究： ⑧顾客输入

（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。

a)成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。

b)进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。

c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括： ①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。

②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。

③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。 ④初始过程流程图：假想的工艺流程图。

⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。

⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。

d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：

①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。 ②确保可靠性，耐久性的具体措施。

③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。

④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。

⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。

e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。

f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。

2.产品设计开发阶段

（1）本阶段工作目的及任务

a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。

b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。 c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。 d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。

（2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输

（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：

a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。

b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。

c)小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA—1检查单”。

d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。

e)进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。

f)小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。

g)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。

h)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。

i)由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。

j)由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。

k)由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA—8检查单”。

l)制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。

m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。”

3.工艺设计开发阶段

（1）本阶段工作目的及任务

a)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。 b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。 c)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。 d)完成作业文件的编制。 e)为小批试生产做好准备。

（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。

（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：

a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。

b)根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP A—4检查单”。

c)根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。 d)对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQPA—5，A—6检查单。

e)明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。 代号名称尺寸编号描述公差工序编号

代号—产品代号，名称—零件名称，尺寸编号—特殊特性编号 描述—特殊特性名称，公差—特殊特性技术要求。

f)针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“P—FMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。

g)针对P—FMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA—7检验单“。

h)根据工艺方案、，设计文件、P—FMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。

i)针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQPA—8检验单“。

j)针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出“策划报告”。

k)根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。 l)根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导书”。

m)根据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装（设计及制造）、检具等，输出“各类硬件及工装图纸”。

n)根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。

o)根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“PPK研究计划”。 4.产品及过程确认阶段

（1）本阶段工作目的及任务

a)进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。 b)通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。

c)完成对测量系统分析及工序能力的研究。

d)完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。

（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。

（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。

a)根据控制计划，作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。

b)根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。

c)根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。

d）据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料）

e）通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。 输出“工艺验证记录及工装验证记录。”

f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。

输出：现生产控制计划。

g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。 输出：APQPA-8检查单。

h）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件及检验文件。

i）汇总上述资料，形成PPAP资料，想顾客提交。

J）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。 输出：APQP附录“质量策划认定报告”。

5．反馈、评定和纠正措施阶段 （1）本阶段工作目的及任务。

a）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。 b）实施改进

c）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。 （2）本阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ阶段的输出。 （3）本阶段输出：

a）合格产品，b）持续改进，c）顾客满意 本阶段的工作永无止境。

ISO/TS 16949:2009认证审核重点部份 2015-03-09 08:57 星期一

ISO/TS 16949:2009认证要求申请认证企业至少有12个月的质量 管理体系运行历史，监控有关顾客认为组织是否满足了顾客要求感受的信息、持续评价实现过程的业绩与制造过程的业绩以证实产品 质量和过程效率。ISO/TS16949：2009要求建立质量管理体系的运行时间，各认证机机构要求有3个月或6个月两种，但大部分要求6个 月。企业在申请认证时，必须准备以下资料： 1、管理手册 Quality manual----(认证前提交) 2、程序文件 Procedure----(认证前提交) 3、内审审核计划 Internal audit plan 4、内审审核报告 Internal audit report 5、管理评审计划 Management review plan

6、内审员培训证书复印件 Certificates of internal auditors 7、汽车类产品和顾客清单 List of automotive products and customers

8、顾客的特殊要求 Specific requirements of customers 9、顾客规范清

单 List of customers’ technical specifications

10、过程分析表 Table of process analysis（过程流程图） 11、过程方法分析图 Analytical graph of process approach（乌龟图或九 栏表）

12、十二个月以上的生产记录（12个月绩效指标统计） 13、如果企业有汽车产品，有非汽车产品，需要企业有的汽车产品生产线 或者车间

14、合同和申请书----(认证前提交)

15、公司营业执照和组织机构代码证----(认证前提交)

认证审核 关注点:

1）ISO/TS16949：2009 注重质量管理体系的完整性。申请认证 的主体是汽车零部件（或相关产品）的制造场所，支持性的职能（如设计中心、销售服务、采购、仓库等）无论是与制造场所在一起 还是远离制造场所，都必须列入审核的范围。须注意：支持性的职能不能取得ISO/TS16949：2009认证证书。

2）ISO/TS16949：2009对质量管理体系要求的删减，规定只允许出现在产品 设计部分（技术规范7.3），当产品设计的责任由顾客承担时。产品设计删减的合理性必须经过审核员现场审核的验证，审核要求严于 目前9000对条款的把握程度。如果企业外包产品设计，则审核员审核时必须验证企业和设计分承包方都有适当的能力来满足技术规范 相关条款（7.3）的要求，包括企业与承包方的接口。

3）认证审核关注顾 客满意，关注与顾客有关的所有要求是否有效实施。ISO/TS16949提出了顾客导向过程的概念。所谓

顾客导向过程，是那些直接与顾客 有接触的过程，也就是顾客对企业有直接的要求或期望的那些活动。IATF要求审核员在审核前必须识别企业的顾客导向过程（COP）， 并以顾客导向过程为基础分析相关的的支持过程、管理过程、测量指标、相关要求等。IATF列出了10个典型的顾客导向过程，它们是 ：1）市场分析；2）投标；3）订单/需求；4）产品和过程设计；5）产品和过程验证确认；6）产品生产；7）交付；8）支付；9）保 用/服务；10）售后过程/顾客反馈。

4）ISO/TS16949：2009更强调认证 审核过程是一个增值的过程。IATF要求审核过程不仅要评价企业的质量管理体系是否符合ISO/TS16949：2009技术规范的要求，同时 要为企业识别改进的机会。这些改进机会将有利于企业提高产品质量，优化流程，降低成本，提高效率。因此审核过程更为严谨与细 致。 5）ISO/TS16949：2009关注五大工具的有效应用。如APQP的应用不 在于建立的文件记录数量多少，而更关注其有效性，像设计输入、输出、评审、验证、确认的完整性；失效模式及控制计划是否动态 文件、是否在制造过程中得到正确及完整的应用；SPC、MSA数据的关联性、准确性、适宜性等。