本工程采用的全断面导流方式满足设计及施工要求。导流管共布置4根，采用DN400钢管，单根长度148米。上游围堰采用双排桩膜围堰，围堰长度38.8米，围堰高4.0m；下游围堰采用架子管桩膜围堰，围堰长38.8米，高2.5米。
导流断面形式如下图所示：
双排钢桩吊砂袋铺板400钢管拍子DN400导流管河道袋装卵石防渗膜布单位:cm1.1、围堰施工工艺
围堰砌筑的工艺为：打入立桩→固定侧壁铺板→固定防渗膜→铺设袋装卵石压脚→基坑排水
围堰拆除的工艺为：取出压布袋装卵石→防渗膜拆除→侧壁拆除→拆除立桩→清理河底
1.2、围堰施工技术要点
① 施工完毕后开始进行基坑排水，排水前应检查立桩、膜布、支撑、袋装卵石压脚是否按照设计要求安装牢固，位置是否准确，然后再架设水泵进行围堰排水。排水过程中须配备专人随时观察立桩的位移，支架松动，膜布渗漏等异常状况。一旦出现异常状况，应立即停止排水，直到检查修复后才能继续。
② 立桩背后的支撑是重要的受力构件，施工过程中应严格控制安装位置及连接质量，保证标高、轴线一致，确保围堰的整体稳定性及安全。
③ 桩膜围堰主要是以防渗膜进行挡水，因此防渗膜的施工质量是挡水的关键，施工中应严格确保膜布，尤其是连接部、桩脚及膜布铺设终点压脚部位的施工质量。
200④ 施工中应严格控制立桩的入土深度和桩两侧的堆载，避免发生单侧超载挤压钢管桩的情况。同时，施工中的淤泥，挖掘的土方等应及时处理，禁止堆载在围堰立桩的两侧。
⑤ 施工过程中应密切注意围堰的结构变化，发现问题及早处理。 ⑥ 围堰拆除同时，将河底的杂物清理干净，防止对水造成污染。 1.3、桩膜围堰搭设
围堰采用6mΦ150钢桩打入河底作为支撑骨架，插入地下2.0米，间距为1.0米,前后排间距为1.0米。
钢桩打入完成后，开始铺设1.2cm厚优质竹胶板与钢管网片制成的围堰侧壁，钢管采用6mΦ48的架子管，按照间距30cm由人工用铅丝绑扎固定，完成后，在钢管上固定竹胶板，用铅丝连接，形成围堰面板。其立面与正面如下图所示
Φ150钢桩1000Φ48钢管网片
钢管网片正面示意图
钢管网片围堰面板Φ150钢桩300
河底
钢管网片侧面布置示意图
30河道
围堰面板完成后，在迎水面一侧铺设双轴向PVC涂层高强防渗膜布。由人工铺入水中，在铺设过程中要注意保护膜布不被刮破，并尽量使膜布平顺。膜布铺
设方向自左岸向右岸进行，顺水搭茬，搭接长度不小于6米。防渗布表面用袋装卵石将其压牢施工时码放整齐。 1.4、桩膜围堰拆除
施工工序：取出压布袋装卵石→防渗膜布的拆除→拆除围堰面板及钢管网片→拆除钢桩→清理河底
①、袋装卵石拆除
先由人工下水将压在膜布上的袋装卵石逐一取出，人工运至河岸装车，统一外弃。
②、防渗膜布拆除
拆除完袋装卵石后，将固定膜布的铅丝拆除，人工下水将防渗膜布拉到岸上装车外弃。
③、面板及钢管拆除
面板及钢管的拆除由专业人员将卡子拆除，把拆下的钢管人工运至河岸。 ④、钢桩拆除
钢桩采用挖掘机连接吊带拔出河底，人工运至河岸。 ⑤、清理
围堰拆除同时，将河底的杂物清理干净，防止对水造成污染。 1.5、施工安全注意事项
①、在下水前，对河底情况作仔细调查，保证河底无危险物，下水后可以安全施工。
②、下水前，必须对给下水工作人员系上安全绳，对下水工作人员进行安全教育。
③、所有施工人员一定要听从专职安全人员的安排，不得擅自进行施工。 ④、围堰施工时，施工员、安全员必须亲临现场指挥、巡视，发现安全隐患及时处理解决。
⑤、在日常维护使用的过程中，施工现场的电线线路符合要求,必须保证良好的绝缘状况，配电箱及开关箱内的闸器具必须完好无损，配电盘面上不得出现裸露带电体，并有漏电保护装置，非电工人员严禁开关电闸、接线等操作。
⑥、在围堰两边放上警示标志，保证围堰的安全性。
⑦、设专人看护导流槽围堰，每天检查隐患,及时排除,保证围堰安全。
（二）冬、雨季施工方案
冬季施工方案
本工程工期180日历天，为保证冬雨季施工的正常进行，需对冬雨季施工的措施进行精心的安排和准备，制定出冬雨季的施工措施，严格按施工技术规范及监理工程师的要求施工，确保工程质量和安全。 一、冬季施工措施
混凝土、钢筋混凝土工程当昼夜平均气温连续5天低于+5℃时，按冬季施工措施进行安排。昼夜连续10天以上平均气温在-3℃以下，土方施工按冬季施工进行，当昼夜平均气温上升到-3℃以上，但冻土未完全融化时，亦按冬季施工办理。
（一）混凝土冬期施工
混凝土冬期施工时，采取如下保温措施： 1、主要施工方案
原材料覆盖保温并掺加防冻剂，快速运输浇注的方法（桩基混凝土不掺加）。 2、对原材料的技术要求
⑴水泥：选用水泥热较大的，水泥强度等级42.5以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其技术质量符合国家现行规范的有关规定，且水泥用量不低于300kg/m3。
⑵细骨料：采用级配良好的硬质、洁净的中砂，不含有冰块、雪团，含泥量不大于3%，贮备场地，应选择地势较高，不积水的地方。
⑶粗骨料：采用级配良好，硬质洁净、强度较高、抗冻融的石料，含泥量不大于1%，并存放在地势较高，不积水的地方。
⑷防冻剂
当施工季节最低气温不低于-10℃时，拟采用北京中亚兴业混凝土外加剂厂生产的ZX-1混凝土防冻剂，防冻剂的掺量为4%。防冻剂等外加剂必须经试验室检验并试配验证性能良好稳定的产品。
3、砼的配制、拌合、输送、灌注及养护措施
砼采用商品砼，水灰比不大于0.5，砼的施工宜安排在白天气温较高时进行。 ⑴拌合站设备保温措施
拌合站的保温采取用蓬布搭设全封闭暖棚的方法进行保温。暖棚内布置足够数量的暖气管道，保证棚内温度不低于10℃。
⑵砼的拌合
砼拌合前应对砂石料及水泥覆盖保温，混凝土的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。
砼搅拌时间较常温砼施工延长50%。 ⑶砼的运输
砼采用混凝土运输车运输，并保证在30分钟内运到施工现场。 ⑷砼灌注
混凝土在浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢，施工宜快速进行。成型开始养护的温度用蓄热法养护时不得低于10℃，灌注桩桩头覆盖厚度应考虑钢筋导热的影响。
⑸砼的养护
砼浇筑完毕后，立即采用草袋进行覆盖保温养护，养护时不得向混凝土和覆盖物表面洒水。在抗压强度达到设计强度的40%及5Mpa以前，砼不得受冻。
根据与结构同条件养护试件的试验，证明混凝土已达到要求的抗冻强度及拆模强度后，方可拆除模板。掺用外加剂的混凝土，当拆除模板后混凝土的表面温度与环境温度差大于15℃时，混凝土表面应覆盖保温养护。
4、注意事项
及时检查防冻剂及高效减水剂的质量和用量；按有关规定测量水、砂、石料的温度，砂、石料暖棚、水泥暖棚内以及拌合站暖棚内的环境温度，砼自搅拌机卸出的温度，浇筑时的温度。并按规定制作标准试件及同条件养护试件对砼的质量及时进行检测。 （二）钢筋工程施工
钢筋的加工、焊接宜在室内进行，当必须在室外进行时，应安排在白天气温较高时施工，并采取防雪挡风措施，减小焊件温度差，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。
（三）路基工程施工
1、对冬季施工项目依次排队，编制实施性施工组织计划。
2、维护保养冬季施工需用的车辆、机具设备，充分备足冬季施工期间的工程材料。
3、准备施工队伍的生活设施、取暖照明设备、燃料和其他越冬所需的物资。
4、冬季施工的路堤填料，选用未冻结的砂类土、卵石土。禁用含水量过大的粘性土。禁止用冻结填料筑路堤。
5、冬季填筑路堤，应按横断面全宽平填，每层松厚应按正常施工减少20%~30%，且最大松铺厚度不得超过30cm。压实度不得低于正常施工时的要求。当天填的土必须当天完成碾压。
6、当路堤距路床度面1m时，应碾压密实后停止填筑。丰面铺一层松土保温待冬季过后整理复压，再分层填至设计标高。
7、冬季施工取土坑应远离填方坡脚。
8、冬季填筑的路堤，路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度，压实宽度不小于设计宽度。待冬季过后修整边坡削去多余部分并拍打密实或加固。
雨季施工方案
根据当地气象水文资料，有预见性的调整有关项目工作的顺序。
雨季尽量安排一些受雨水影响较小的工程施工，若遇大雨刮风天气时不安排施工。停雨后立即采取必要的措施恢复施工。
雨季施工主要采取以下几方面的措施：
1、施工过程中应随时掌握天气的变化情况，做好施工现场的防护工作，如遇大风、暴雨，应做好防汛工作，确保工程和财产不受到损失。
2、低洼地段和高填地段的土质路基尽可能避开雨季施工；桥墩台基础在雨季来临前结束，以降低工程成本。
3、路基及结构物四周均设置排水沟，挖沟土方弃于场地内并筑成连续土坝，雨季土坝内积水采用抽水机排水；施工便道采用单向坡，并加强养护工作，保持
道路排水设施通畅，保证车辆在雨天和雨后能正常行驶。
4、料场的防雨措施
完善拌和场的排水设施，保证场地内雨水的顺利排出，配备足够的防雨布，使砂石等原材料免受雨淋，以免降低拌和机的生产率；预制构件在雨天搭设简易雨棚，钢筋采用雨布覆盖或在简易棚内存放，以免生锈；机械、材料库等放至较高处，采取防雨、防水、防淹措施；水泥必须存放于高处，按照规范进行堆放，防潮防雨。雨后浇筑混凝土应随时检测砂、石的含水量，重新填发级配单，及时调整施工配合比，确保混凝土施工质量；。
6、施工现场的防雨措施
⑴路基土方施工期间，始终保持场地的良好排水状态，对雨季施工地段，应先完成涵洞并修建好临时排水沟，以控制地表水。雨季施工的路堤，施工时采取随挖、随运、随铺、及时碾压和整平，当天填筑的土层当天完成压实，每一层压实面按设计要求施作横坡以利于排水，尽量控制在雨前将铺筑的松土碾压密实，不致于积水；雨后禁止机动车辆在未晒干的路基上行；加强现场人工排水，必要时用水泵强排，确保路基不被水浸泡。
⑵已成型的路基边坡上修筑临时泄水槽，路堤边缘设置临时挡水路缘，用砂浆进行必要的防护；已培路肩的路堤，每隔20米左右留出泻水口，以便通泄水槽排水，保证路基不受冲刷破坏。
⑶大方量砼构件浇筑时，加强对天气情况的掌握，尽量避开雨天施工，阴天施工时准备足够数量的防雨盖布，浇混凝土遇阵雨时，应搭设雨棚，确保混凝土不被雨淋，表面破坏并在允许留置施工缝的位置迅速作出停止施工的安排。
⑷桥涵基础施工时，在基坑外周围设截排水沟，避免地表水流入基坑内，基坑内四周设汇水沟，雨后及时将基坑内积水用人工或机械排出，以免基坑浸泡，影响地基承载力。
⑸已开挖的水沟、集水井等，采取有效的防护措施，防止堵塞并及时疏通。
（三）施工便道方案
1、设计标准
施工便道按照公路工程路线设计规范DB33/T440-2003标准，严格执行。便道道路设计为：路面结构厚度为cm，净宽8.0m。基层为30cm厚手摆片石，10cm厚碎石嵌缝，宽8.6m；面层为24cm厚C30混凝土。线路最大纵坡11.76％，最小纵坡-0.15％；便道顶面设横向单侧排水，横坡1.5%。施工便道结构详见图1-1《施工便道结构图》。
24cm厚早强C30混凝土(面层)10cm厚碎石(嵌缝)30cm厚手摆片石(基层)3080086030说明：图中尺寸以cm为单位301024
图1-1 施工便道结构图
2、便道施工工艺
采用装载机、挖掘机挖装，自卸汽车运输，填筑材料运至施工现场卸载后，由人工进行摊铺整平，并充分碾压密实再浇筑混凝土。施工工艺流程如下图所示：
施工准备 碾压密实 基底整平及碾压夯实 洒水及支模
基层手摆片石施工 面层混凝土浇筑 碎石摊铺及整平 切缝及养护 图1-2 施工主便道施工工艺流程图
3、施工方法 1、施工准备：
(1) 测量人员根据规划便道的走向，将便道边线、中线、高程及坐标等主要线形参数放样出来，并用白灰将便道边线划出。
(2) 按设计要求准备施工机械及材料。
(3) 作好试验选样工作，C30混凝土添加3天强度早强剂。 2、路基施工
(1)整平：用推土机、装载机将原路基进行整平，整平宽度9.0m。 (2)碾压：采用大于18t的重型振动压路机振动碾压，碾压顺序直线段自路边至路中，曲线段从外侧向内侧碾压，重复碾压次数在4遍以上。
3、路面结构施工
路面结构施工顺序：基层施工(30cm厚手摆片石)→10cm厚碎石嵌缝→碾压→安装模板→浇水→面层混凝土浇筑(24cm厚C30混凝土)→切缝及养护
(1) 基层：选用抗压强度大于20Mpa的砂岩片石、块石，规格不大于30cm，由自卸汽车运至施工现场，在规划线范围内人工进行摊铺，摊铺过程中，片石之间较大空隙处，采用小石块塞满，然后选用级配良好、规格在20～40mm之间的碎石，人工摊铺在片石层上，整平后反复振动碾压密实。
(2) 安装模板：模板采用材质良好、表面光滑的木模板，立模前精确定出板块的准确位置，立模时挂线保证模顶平顺，两侧用铁杆打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪检查其标高，并用红漆在模板内侧划出浇筑顶面位置，不符合要求的予以调整。
(3) 浇水：支模完成并具备面层混凝土浇筑条件后，将基层表面整体浇水润
湿，以免混凝土底部失水过大，导致裂缝。
(4) 面层C30混凝土浇筑：C30混凝土选用商品混凝土，运达摊铺地点后，将混凝土均匀地卸落到浇筑范围内，利用人工挖高补低，找平均匀。严禁抛填使混凝土产生离析，摊铺时还应注意考虑混凝土振捣后的沉降量，虚高一般为设计厚度约10%左右。同时将角边及模板处补实，防止蜂窝麻面。混凝土人工初平后，先碾压一次再用平板振捣器从模板上沿纵边振动压平。若因故停工，在半小时内用湿麻袋盖上，恢复工作时把此处混凝土耙松，再继续摊铺，在停工半小时以上而又达到初凝时间则作施工缝处理。在摊铺或振捣混凝土时，严禁脚踩。
(5)切缝与养护：混凝土表面具有相当的硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养护，养护主要以在表面洒水的方式进行，喷洒时纵横方向不小于两遍；切缝工作宜在混凝土初步结硬后（一般在混凝土浇筑完成后20小时）进行，切缝采用切割机切割，切缝深度以略大于1/2倍面层厚度为宜。
(6)碾压要求：碾压顺序按先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。压路机的最大碾压行驶速度不得超过4Km/h。各区段交接处，相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2m,沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。施工中坚持层层检测，确保压实度符合要求。
（四）杆管线施工、保护方案及路基处理、水稳、沥青专项方案
杆管道施工方案
Ⅰ、工艺流程：
测量放线→开槽、验槽→管道基础→下管、稳管→挖接口工作坑→对口→检查井砌筑→回填土方
Ⅱ、材料检验 ①管材质量检验
承口和插口工作面光洁平整，局部凹凸度用尺量不超过2mm，无蜂窝、灰渣、刻痕和脱皮现象，钢筋保护层厚度不超过止胶台高度。
管体内外表面无漏筋、空鼓、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷。管体外表面要有合格证、管材型号、出厂水压试验结果、制造及出厂日期等标识。
②接口胶圈质量检验
密封胶圈必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷；其硬度、压缩率、抗拉力、几何尺寸等要符合有关规范和设计的规定。
检查证明胶圈出厂检验质量合格德检验报告；产品达到现场后，要抽检5% 的密封胶圈的硬度、压缩率、抗拉力，其值不得小于出厂合格标准。
③垫层砂质量检查
采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量不大于5%。砂的品质、质要符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）得要求，进
场后按照有关规定进行取样试验。
Ⅲ、机具准备
根据管道直径的大小，选择合适的汽车吊、挖掘机、运输汽车、机动翻斗车、推土机、压路机、振动夯、蛙式打夯机、切管机、发电机、倒链、手拉葫芦、千斤顶等机具组合进行管道的安装和回填施工。
Ⅳ、砂垫层基础
①管道土方挖除后，人工清理槽底至设计高程。之后马上铺筑砂垫层基础，尽量减少晾槽时间。向沟槽内下砂石料应按照每米用量进行控制，避免在槽底堆料和再由下向上导料。
②砂石基础由人工平整，摊铺应按照设计厚度加一定的松铺系数。虚铺厚度暂不能确定时，应作试验段进行测试，取得准确数据后再大面积施工。
③压实工具最好使用平板振捣器或电动夯，禁止使用蛙式夯等跳跃型机具。单点的夯实时间控制在20～30s，成活后表面平整，无明显起伏。
④管道下方60°支承角范围内在管道铺设完成后即刻回填，以避免管道因外力作用而产生位移。该部位回填砂石的夯实使用木夯等小型工具人工夯实。
⑤管道胸腔部分回填应及早进行。管道两侧回填应同步进行，在管道半径以下部分砂石基础压实应公式进行，尽量减少管道发生位移的可能性。
Ⅴ、管道安装 ①下管、稳管
使用吊车和专用高强尼龙吊带下管，以免伤及管身混凝土。下管时使管节承口迎向流水方向，下管。安管不得扰动砂垫层基础。
管道就位后，，为防止滚管，在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。管安装时将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节关节就位后，进行固定，防止发生位移。
管道安装前要在接口处开挖工作坑，承口前大于等于600mm，承口后超过斜 面长，两侧大于管径，深度不小于200mm。
②对口
清理管膛、管口：将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。
清理胶圈：将胶圈上的粘结物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。 插口上套胶圈：密封胶圈要平顺、无扭曲。安管时，焦圈均匀滚动到位，放松外力后，回弹不大于10mm，把胶圈弯成心形或花形装入承口槽内，用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈均匀一致卡在槽内。
顶装接口：顶装接口时，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。
安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚人情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。
管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。
③锁管
检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设汁要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。
用探尺检查胶圈位置：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
已安装就位的管道，承插口间隙处被压缩的橡胶圈积蓄了径向膨胀应力，由于承口内工作面和插口外工作面有一定的坡度，在安装外力取消后，橡胶圈膨胀的水平分力会推动管子插口端向外退，锁管的目的是外加一个相平衡的水平拉力，以保持承插口的正确安装位置，控制插口由于橡胶圈回弹造成的退出量不大于10mm。锁管的方法是将刚安好的管子，在拉管就位吊链未卸荷之前，另与后面已安装就位的第4～5节管子之间，用另外的钢丝绳和吊链拉紧，防止其自由松弛。随着管子向前安装，锁管位置也向前移。可以用两套拉紧装置倒换交替使用。
④转角安装
供转角安装的管子必须满足转角水压试验。安装前，要把转角处的沟槽开得宽些，以适应转角需要。安装时，先直线安装，再用千斤顶和吊链等工具调整至所需要的角度。
偏转角与后面管的直线夹角不得大于下面的角度：E400～700管1.5度，
E800～1200管1度。
⑤和检查井的衔接
管道和检查井的连接采用刚性连接，井和管之间用1：2.5的砂浆结合密实，井底流槽和管内壁接合平顺，管口和井壁齐平。
杆管道保护方案
a、架空的高压线路保护方案
施工现场内遇到电压在380V及以上的高压线路时，必须做安全防护。在高压线路的下方搭钢管防护架，立管埋入地下800mm深，立管间距1500mm，扫地杆距地面高200mm，水平杆间距1600mm，钢管防护架高度搭至距高压线1500mm时，换用直径Φ100mm以上竹杆搭设，高度超过高压线1500mm后，将双排架体连结，上面铺竹胶板。防护架纵向长度超过600mm时，设斜撑。剪刀撑的间距为6000mm。 竹胶板防护架高度超过8000mm时，设风 高压线 竹杆缆绳，缆绳用Φ12钢丝绳，一端与水平杆剪刀撑钢立管防护架联接，另一端固定在地锚上地坪。
b、其他情况管线保护
⑴施工临时道路下方有各种管线时，可采用以下两种方式保护，一是用20mm厚钢板铺管线上方的路面；二是浇筑200mm厚钢筋混凝土路面，配筋是Φ12＠200mm双向双层钢筋网。混凝土强度等级用C20。
⑵基坑开挖后，暴露或接近暴露的管线，应提前做好准备，及时予以防护。根据管线的种类，材质走向和位置，可分别选用以下几种方法防护。
A.隔离法。通过钢板桩、树根桩、深层搅拌桩等形成隔离体，地下管线周围的土体位移、挤压或振动管线。这种方法适合管线埋深较大而又临近桩基础或基坑的情况。对于管线埋深不大的也可采用隔离槽的方法，隔离槽可挖在施工部位与管线之间，也可在管线部位挖，即将管线挖出悬空。隔离槽一定要挖深至管线地步一下，才能起到隔断挤压力和震动力的作用。
B.悬吊法。一些暴露于基坑内的管线，或因土体可能产生较大位移而用隔离法将管道挖出的，中间不宜设职称，可用悬吊法固定管线。要注意吊索的变形伸长以及吊索固定点位置影不受土体的影响。悬吊法管线受力、位移明确，并可以通过吊索不断调整管线的位移和受力点。
C.支撑法。对于土体可能发生较大沉降而造成管道悬空的，可沿线设置若干支撑点支撑管线。支撑体可考虑是临时的，如打设支撑桩、砖支墩、沙袋支撑等；也可以是永久性的，对于前者，设置时要考虑拆除时的方便和安全，对于后者一般结合永久性建筑物进行。
D.土体加固法。顶管、沉井施工中，可能由于土体超挖和坍塌而导致地面沉降和土体位移的，可以采用注浆加固土体的办法。一是施工前对地下管线与施工区之间的土体进行注浆加固；二是施工结束后对管壁或井壁松散土和空隙进行注浆充填加固。此外，在砂性土层，且地下水位又较高的环境中开挖施工时，为防止流砂发生，也可用井点降水法。E.选择合理施工工艺。基坑开挖施工可采用分段开挖、分段施工的方法。使管线每次暴露局度，施工完一段后再进行另一段，或分段间隔施工，尽量缩短管线受影响区的施工时间等。
F.对管线进行搬迁、加固处理。对便于改道搬迁，且费用不大的管线，可以在基础工程施工之前先行临时搬迁改道，或者通过改善、加固原管线材料、接头方式，设置伸缩节等措施，加强管线的抗变形能力，以确保土体位移时也不失去使用功能。
G.卸载保护。施工期间，卸去管线周围、尤其是上部荷载、或通过设置卸荷板等方式，使作用在管线及周围的土体上的荷载减弱，减少土体变形和 管线的受力，达到保护管线的目的。
H.不保护方式。对一些不明无主管线，估计破坏后不会造成重大损失或影响，或经与有关部门联系，可暂停使用的管线，可采用不保护方式，进行突击施工，在几个小时或者几天施工完后再恢复管线使用功能。
路基处理、水稳、沥青专项施工方案
一、路基处理 1、路床整形
根据设计图纸用经纬仪和水准仪测量道路中心线和高程,每10米测量一个断面且人工带线整平,用压路机压实至设计标准。
2、工作面准备
级配碎石底基层施工前，先进行测量放样工作，放出轴线，备土高程线，边线，用石灰撒线标出。原路基表面的杂物、浮土等须全部修整，并报监理验收合格方可进行级配碎石层施工。
3、实验段施工
级配碎石底基层正式施工前应选择不少于100m长的段落进行实验段施工。实验段施工方案报监理工程师审批，通过实验段施工，确定相应的技术参数，如：拌和遍数，松铺系数，含水量，压实机型，碾压遍数，碾压速度，碾压程序等。整理出实验报告抱监理工程师审批，作为指导底基层施工的依据。
4、备料、整平、初压
依据测量出的备土高程线，计算出上料车数进行备料，料备齐后用推土机大致推平用本地机整出设计要求的路拱路型。用震动压路机初压一遍后，用人工或平地机进行摊平，摊铺时应均匀，以保证不出现集料窝。
5、整平碾压
石料摊平后，首先用6～8T压路机，从两边向路中碾压，开始时速度要漫，宜为1.2～1.7km/h，碾压两遍后，方可用18～21T压路机进行碾压，碾压遍数为6～8遍。
二、水泥稳定碎石基层施工 1、试验阶段
先在路幅一侧的车道上，经监理工程师同意按混合料设计实验所认可的配合比和批准的试验方案，修筑长度不少于100m的试验段，施工设备和工艺的改变，应试验确定或工程师审定。试验路段应采用不同的压实厚度、测试其干容重、含水量、使混合料达到最佳含水量的压实系数、压实遍数、压实程序等施工工艺。
2、水泥稳定碎石的拌和与运输 水泥稳定碎石采用厂拌。
水泥稳定碎石采用自卸汽车运输方式。
厂拌的设备及布置位置在拌和之前提交监理工程师并取得批准。水泥和集料按数量比例掺配，并以重量配比、加水。拌和时的加水时间及水量要有记录，以备监理工程师检验。
当进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始自终均匀分布于被稳定材
料中，在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样，提供安全方便的设备。拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时清除。
运输混合料的运输设备，要分散设备的压力，均匀地在已完成的铺筑层整个表面通过，速度宜缓，减少不均匀碾压及车辙。
当场拌离摊铺点较远时，混合料在运输过程中应加覆盖以防水份蒸发，保持装载高度均匀以防水份蒸发，保持装载高度均匀以防离析。摊铺时注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌和好的混合料要尽快摊铺。
3、水泥稳定碎石的碾压试验
水泥稳定碎石摊铺前要进行碾压试验，一是测定碾压机的碾压参数，包括碾压机械的碾压遍数、碾压机械的型号；二是测定虚铺厚度，以保证每次摊铺的水泥稳定碎石经碾压后基层设计厚度的要求，且一次性成型，不需要再添加或挖除，以提高工程质量。
4、水泥稳定碎石的摊铺
水泥稳定碎石摊铺采用摊铺机摊铺，摊铺前两侧均设钢丝基准线，钢丝基准线应拉紧防止松驰下垂，在整个作业时间内设专人看管，不断检查基准线是否符合标高。
如果施工是在接头处，先将接头处已成型的水稳碎石基层切成垂直面，或将接头处的水稳碎石混合料耙松，并有专人指挥卸料。
摊铺机就位后，检查刮板输送器闸门和螺旋分料器的状况是否良好，振动等级和行驶速度是否合适，熨平板底面有无磨损、变形，厚度调节器和拱度调节器是否良好，自动找平装置是否良好，各部位有无异常。熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，根据试验结果虚铺厚度为16×1.25＝20。熨平板下垫放和虚铺厚度相等的木块，并按2%的横坡将熨平板调整好，自动调平系统进处状态。
当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处离析混合料清除。摊铺中如有离析现象，应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
当摊铺机正常行走时，保证摊铺机传感器工作良好，传感器应能自动控制标高，尽量减少人工手动操作和调整摊铺机熨平析仰角。摊铺机铺筑时，应使送料槽中的水稳碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。
开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗料的石块应人工拣除。
要防止水泥稳定碎石混合料出现过大离析，严重离析会造成压实系数不一致而影响平整度。设一个3—5人的小组，携带一辆装有混合料的小车，跟在摊铺机后面，及时消除粗细料和粗集料带。
5、碾压
选用适宜碾压机械和碾压工艺，碾压是水泥稳定碎石基层成型的先决条件，也是保证基层平整度的最后一道关键环节，根据影响路面平整度的因素分析，重点对压路机型及碾压工艺采取一定的技术措施。压实机械组合为振动压路机和静压压路机，碾压时先用振动压路机不开振稳压一遍，再先轻振后重振碾压，后用光轮压路机碾压4—6遍，碾压至要求压实度。
碾压方式：碾压时应应遵循先外侧后内侧的原则，外侧碾压必须在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯状；稳压和微振前后错一米，微振和重振错一半，光面和重振错一米，水稳碎石两侧应多压2—3遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。
6、接缝处理
横缝：摊铺机摊铺混合料时，因故中断2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺时应驶离混合料末端。
横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的末端拉成一横向垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。
纵缝：在进行后半幅施工时，前半幅靠近一侧的水泥稳定碎石层，应切成垂直面，与下幅垂直相接，不应斜接，当分层铺筑时，每层次分别垂直相接，保证接缝平顺。
7、养生
碾压完成后立即进行养生。养生时间不少于7天。养生方法可视具体情况采
用洒水覆盖草袋麻袋，或采用不透水薄膜等。养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生期间要求封闭交通， 对局部路段不能封闭时，车速在30km/h以下，且严禁重型车辆通行。当温度低于5℃及降雨时停止施。
8、施工注意事项如下：
混合料配合比：按设计要求，砂子含泥量不得大于规定值，水泥含量6%，碎石干净，压碎值小于30%。
下承层准备：按技术规范标准经工程师检查合格，应将下承层上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁，并适当洒水滋润。
施工放样时，沿中线和边线每5米设一桩，在桩上标出虚铺厚度，铺筑前应重新检查一次。
培路肩时，压实后内侧切成垂直状，切去的土清理干净。
施工期间，应注意收听天气预报，避免在雨中施工。已经做好的基层如遇雨天，应在下雨前，铺盖好塑料布，搞好临时排水设施，禁止基层上和路槽内存有积水。
三、沥青混凝土面层施工
（一）透层、粘层、下封层施工方案 1、透层施工
透层液体石油沥青的渗透深度应通过试洒确认，并在施工过程中按每5000平方米1组（每组3个）的频率检测，检测方法采用钻芯法。
透层液体石油沥青必须使用沥青洒布车喷洒施工。沥青洒布车应符合本施工技术指南的相关技术要求。
透层沥青应按以下顺序施工并符合下列要求：
（1）浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。
（2）透层沥青宜紧接在基层养生7d后进行。透层油喷洒前应用扫地王等清扫设备对基层进行全面清扫，露出明显的粗集料。当基层表面浮尘较多时，应对基层用森林灭火鼓风机进行清扫。
（3）如遇大风或即将降雨或气温低于10℃时，不得浇洒透层油。 （4）浇洒透层沥青前，应对路缘石及人工构造物予以适当防护（如采用手持薄板隔挡），以防污染。
（5）应按设计的沥青用量一次浇洒均匀。当透层沥青明显流淌时可分为2次洒布。有遗漏时，应用人工补洒。局部地方有多余透层沥青未渗入基层时，应予清除。
浇洒透层沥青后，严禁车辆与行人通过，并尽早铺筑下面层。透层洒布后应待其充分渗透后方可进入下道工序。
2、粘层施工
粘层沥青用量应根据被粘结沥青混合料结构层的种类通过试洒确定。 粘层沥青应使用沥青洒布车喷洒，洒布车应符合本规定相关的技术要求。在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子人工涂刷。
浇洒粘层沥青应符合下列要求：
（1）喷洒粘层沥青前，应将沥青面层表面清扫干净，用森林灭火器吹净浮灰。当有沾粘的土块时，应用水刷净，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干。
（2）当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。
（3）乳化沥青洒布车应采用专用的洒布设备，具备良好的计量设施，确保均匀地按规定数量实施喷洒。粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处应予刮除。
（4）乳化沥青应待破乳、水分蒸发完后紧跟铺装沥青面层确保粘层不受污染。在此期间，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。
（5）每车乳化沥青施工单位均应取样检验，内容包括粘度，蒸发残留物含量，蒸发残留物的针入度、延度、软化点等。粘层沥青施工每天上午、下午各检测一次洒布量，并随时外观检查洒布的均匀性。
3、下封层施工 （1）施工设备
应采用专业的机械化施工队伍。改性沥青的洒布应采用专用的、可有效控制洒布剂量、具有加温保温和搅拌功能的洒布设备。
10吨以上的电脑自动化控制的智能沥青洒铺设备1台；碎石撒布车2～3台；
胶轮压路机1台；钢丝清扫车2台；不小于3～5 m3的空气压缩机1台；吹风机4～6台；
（2）施工流程
试洒工艺相当于一般沥青路面施工的试验路段。通过试洒确定一些关键的施工参数，为正式施工做好必要的准备。如：每平米碎石撒布的方量或公斤数，施工机械的有效组合、改性沥青的洒布温度，洒布设备的机械参数等。
1）沥青洒布
在沥青洒布前应对下承层进行认真的处理，保持干净、干燥。在施工期间，如遇下雨，应在下承层表面充分干燥的条件下洒铺。
在正式施工前，应严格按照洒铺剂量的要求进行试洒铺，当洒布剂量满足要求后方可正式施工。
在洒布过程中，洒布车应按照试洒确定的有关参数，保持匀速行驶，稳定转速，以保证洒铺的均匀。对于SBS改性沥青的洒布量为1.6kg/m2，洒铺温度为175～185℃。
在沥青洒铺过程中应注重接头的施工处理，具体分为横向接头和纵向接头。在横向接头的位置，再次施工时既要与前次施工紧密的衔接，同时也要避免与前次施工断面重叠。因此，当每次洒铺前应用油毛毡或铁皮将已洒铺的路段遮挡覆盖，避免再次洒铺时造成沥青的重叠。
纵向搭接位置尽可能设置于车道的分界处，在确定纵向搭接宽度的施工要ab求时，首先分析沥青洒铺的原理。沥青洒铺时通过喷头洒成扇形，相邻的两个喷头洒铺的沥青相互重叠，重叠后的洒铺沥青量即为设计的标准用量。
2）下封层碎石的撒布
认真准备碎石，严格按设计要求准备符合规格的碎石。撒布的碎石宜进行筛分，保证碎石的单一粒径，并通过拌和楼进行加热、除尘处理。如碎石粉尘过高，应进行水洗，处理好的碎石应单独堆放在硬化的场地，并做好防尘、防雨，避免
二次污染，以备施工使用。
碎石的试撒主要确定撒布车料斗的倾角、车速和标准的撒布量。根据本工程采用的石料规格和品质。
在喷洒改性沥青后应及时撒布碎石，以便沥青和撒布的石料能有效的粘结、固定。在大规模施工时，根据施工效率，一般1台洒油车配备2台碎石洒布车。
为保证施工质量，撒布碎石时，除了施工设备配备的操作手外，每台碎石洒布车应再配备1～2名清洁工，跟随在撒布车后，将散落在外边的碎石清扫干净。
根据撒布碎石的原理和意义，灵活掌握碎石洒布的位置。在靠近路缘石和边缘20cm左右的宽度，在不影响摊铺机械的运行的位置可不撒碎石，更便于层间的粘结。
为了避免碎石撒布车与粘层沥青产生粘连，碎石撒布车的载重轮可略微喷洒水，但洒水量需要严格控制，以浸润轮胎为标准，不可造成水在粘结层上流淌。
在撒布碎石施工中，为了保证撒布的均匀性，应注意撒布车辆的启动阶段、纵横向的交接位置，不能出现重叠现象，如造成重叠，应在胶轮碾压前及时处理。
3）下封层的成型
碎石撒布后，应及时用胶轮压路机紧跟碎石撒布车碾压成型。胶轮压路机来回碾压1～2遍。碾压成型后应尽快安排沥青混合料的摊铺，间隔时间不宜超过24h，其间应临时封闭交通，避免封层的二次污染。
（3）质量检测 1）沥青洒铺量检测
测方法及标准：选择一横断面，在三等分点处放置两块0.5m2木板，待沥青洒布车洒过后称其增加的质量，三个样本的平均值即为一次沥青量的抽检结果，结果应满足相关规范要求。
检测频率：在试验段阶段，防水粘结层每2000 m现场抽检一次沥青洒铺剂量，以确定沥青洒铺的施工参数。当正常施工时，通过计量每台沥青洒铺车中沥青的装载重量及相应的洒铺面积，计算实际沥青的洒铺量。
2）碎石撒布规格及数量检测
检测方法及标准：通过计量每台碎石撒布车碎石装载的重量及相应的撒布面积，计算实际碎石的撒布量。
2
同时进行撒布碎石的外观检测，要求撒布碎石均匀、无重叠，且没有明显大范围移动现象存在。
检测频率：每天对每台碎石撒布车进行检测。 3）整体质量检查
施工后，检查施工断面是否有漏洒（包括粘轮粘起的现象）、多洒（沥青膜厚度大于3mm），以及撒铺碎石表面被沥青污染或尘土污染
（二）沥青砼面层施工 （1）设备
<1>本工程的沥青采用自拌砼，沥青由沥青搅拌站供应。沥青砼搅拌站必须配备足够试验设备的实验室，并能及时提供必须的试验资料。
<2>拌和机应能按重量分批配料，并有装有温度计及保温的成品贮料仓和二次除尘设置。拌和设备的产量应和生产进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试直到符合要求。
<3>摊铺设备应装配有电子或机械调平系统及可调振幅的振动夯具和振动整平板，能保证达到理想的平整度。
<4>压实设备应配有钢轮式、轮胎式及振动压路机，能够按合理的压实工艺进行组合压实。
<5>在该项工程开工之前，承包人应将准备用于本项工程的所有设备的型号列单报监理工程师批准，监理工程师若提出要求，承包人应及时无偿增加或更换。
（2）混合料的运送
<1>应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。
<2>已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
<3>除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。
（3）混合料的摊铺
<1>在铺筑混合料之前，应检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求时，
不准摊铺。在摊铺前应报请监理工程师批准。
<2>面层和粘层应连续施工。否则，对表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师批准。对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。
<3>运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相一致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。
<4>摊铺应沿着钢丝绳或钢导梁向前推进，以控制高程。或采用自动找平基准装置控制高程。
<5>摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。
<6>采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠3～5cm。
<7>在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。
<8>对外形不规则路面，厚度不同，空间受到以及桥梁伸缩缝等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
<9>在雨天表面存有积水及气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。 （4）压实
<1>在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。
<2>压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。
<3>压实分成初压、复压和终压。压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合表-12规定。
<4>初压实采用钢轮或振动压路机(或不振)，并使驱动轮尽量靠近摊铺机，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机(但不得振动)。
<5>碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不得低于130℃，复压不得低于90℃，终压完成时的温度不得低于70℃。改性沥青混合料的碾压温度宜提高10℃。
<6>碾压应纵向进行,并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行，相邻碾压至少重叠宽度为：双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。
<7>在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。
<8>压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。
<9>在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。压路机压不到的其他地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实，已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
碾压阶段 压路机类型 钢筒式压路机 轮胎式压路机 振动压路机 （5）接缝
<1>铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处的密实度和表面修饰应与其它部分相同。
<2>纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝应该是热接缝，并应是连续和平行的，
初 压 (km/h) 1.5～2.0 不振1.5～2.0 复 压 (km/h) 2.5～3.5 3.5～4.5 振动4～5 终 压 (km/h) 2.5～3.5 4～6 不振2.0～3.0 缝边应垂直并形成直线。
<3>在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机以静力进行碾压，碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。
<4>纵向接缝应设置在通行车辆轮辙之外，与横坡变坡线重合应在15cm以内，与下卧层接缝的错位至少应为15cm。
<5>当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角。横缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开1cm。横缝应有一条垂直，经碾压成良好的边棱。
<6>当新铺沥青混凝土与原有路面、桥面或其它道路装置连接并配合标高时，应将原有路面或桥面刨除足够的深度，以保证达到图纸规定的新铺路面最小层厚。
（6）开放交通
热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于40℃后经监理工程师书面同意，才开放交通。
（五）其他（拆迁进度对本项目的影响）
本项目位于高刘镇长岗街道附近，拆迁进度可能影响项目整体工期，如因征地拆迁影响工程整体进度，不予追加费用。
⑴高度认识本工程经过地区的征地拆迁工作艰巨性，成立征地拆迁小组,派专人负责,与当地和人民搞好关系,并利用本地化企业的优势,全力解决好先期开工的重点、控制性工程的征地拆迁工作,排除外在干扰等因素。
应对措施： 解决征地问题主要依靠建管处，同时我方积极配合建管处和当地部门，把征地拆迁工作搬迁工作作为重中之重来对待，我方加大对外协调力度，专门成立一个以副经理为责任人的对外协调部，积极主动地配合各有关单位做好协调工作，以减少外界干扰，创造一个良好的施工环境，保证工程按期开工、完工。
⑵加快协调，确保图纸供应，派专人与设计院不断沟通,使施工图纸工期保证措施
按照总体工期安排的要求相适应提供设计保证。
⑶精心编制实施性施工组织设计，科学组织施工，运用网络计划技术，实行动态管理，根据现场地质条件及时调整，以满足施工技术条件要求。及时调整各分项工程的进度计划和机械、劳力配置。贯彻重点先行的原则，强化关键线路的专业管理和过程控制，落实节点工期，在实施中及时优化调整，保证阶段工期和总工期目标的实现。
⑷借鉴国内外先进管理经验，强化计划管理。计划管理部门做好设计计划和
施工计划对保证工期是非常重要的，施工计划必须重视各工序之间的接口。
⑸选调技术全面、管理能力强的人员负责项目管理和技术工作。施工队伍抽调施工能力较强的专业队伍，实行专业化施工。正式工程施工前，对全体参建人员进行技术和施工工艺操作培训，学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新方法，确保施工人员熟练掌握施工技术标准、施工技术、检验检测方法、质量控制和保证措施、施工组织程序和主要机具设备使用性能，提高施工技术水平和科技含量，不断加快施工进度。
⑹积极采用先进的施工机械设备和施工技术,根据工程规模配备足够的资金,确保工期目标的有序实现。
⑺实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度；定期召开项目管理会议，协调现场工序接口，加强施工调度工作，及时解决问题，使各项工作得以按计划推进。
⑻加强过程控制，及时解决问题，避免搁置延误。
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