数控机床自动运行故障维修40例

4.7 自动运行的故障维修40例

1．FANUC系统故障维修10例

例161．“循环起动”灯不灭的故障维修

故障现象：某配套FANUC 6M的立式加工中心，在执行程序时出现仅执行程序中的第一移动指令，此后“循环起动”灯一直亮，但不执行下一段。

分析及处理过程：由于机床能执行程序，证明机床的控制信号、检测信号状态均正常，机床故障的原因是定位无法完成所造成的。

检查系统诊断参数发现，该机床停止时的位置跟随误差(DGN800~803)中的X轴值较大，使机床无法到达规定的定位范围内，重新调整伺服驱动的漂移电位器，使X停止时位置跟随误差值回到“0”左右，机床即可正常工作。

例162．工作方式未选定引起的故障维修

故障现象：某配套FANUC llM系统的卧式加工中心，机床手动、回参考点动作均正确，在MDI方式下执行程序正确，但在自动(MEM)方式下却无法执行自动加工。

分析与处理过程：由于机床手动、回参考点、MDI运行均正常，可以确认系统、驱动器工作正常，CNC参数设定应无问题。机床在MDI方式下运行正常， 但MEM方式不运行，其故障原因一般与系统的操作方式选择有关。

通过CNC状态诊断确认，故障原因是MEM工作方式未选定；检查机床操作面板上的

操作方式选择开关，发现该开关连线脱落：重新连接后，机床恢复正常工作。

例163．“循环起动”信号不良引起的故障维修

故障现象：某配套FANUC llM系统的卧式加工中心，机床手动、回参考点动作均正确，但MDI、MEM方式下，程序不能正常运行。

分析与处理过程：由于机床手动、回参考点动作正常，故可以确认系统、驱动器工作正常：由于机床在MDI、MEM方式下均不能自动运行程序，因此故障原因应与系统的方式选择、循环起动信号有关。

利用系统的诊断功能，逐一检查以上信号的状态，发现方式选择开关正确，但按下“循环起动”按钮后，系统无输入信号，由此确认，故障是由于系统的“循环起动”信号不良引起的。

进一步检查发现，该按钮损坏；更换按钮后，机床恢复正常。

例1. G01/G02/G03指令无法执行的故障维修

故障现象：某配套FANUC PM0的数控磨床，在使用中发现当执行G01/G02/G03指令时，机床不运动，但执行G00及手动时，机床一切正常。

分析及处理过程：由于该机床在手动及执行G00时动作正常，而G01、G02、G03执行的是编程的F值(进给速度)，因此可能的原因是F为零或进给倍率为0％；经检查发现F值与进给倍率均正确。再进一步分析，由于PM0为车床用的CNC，在车床上开机默认代码一般选择G99(主轴每转进给)，由于在磨床上无主轴编码器，因此不可能执行主轴每

转进给；更改程序后机床即恢复正常。

例165．主轴定位后自动无法进行的故障维修

故障现象：某配套FANUC 0M的立式加工中心，在执行自动换刀指令时，主轴完成定位(M19)后，程序不再执行。

分析及处理过程：该机床出现故障后再关机即可恢复正常，执行不含M19指令的程序段，机床即正常运行。因此可以判断，故障是由M19主轴定向准停引起的，即M19指令无执行完回答(FIN)信号。

检查M19状态时，发现定位位置正确，而且主轴亦有相应的保持力矩，因此可以排除主轴定位本身的动作不正常。

对照机床电气原理图检查，该机床为了提高换刀可靠性，设置了主轴定位到位无触点开关，故障原因是该开关损坏，引起了M19回答(FIN)信号不能产生而造成的，更换开关后机床恢复正常。

例166．进给速度与编程值不符的故障维修

故障现象：某配套FANUC 0T系统的数控车床，在自动运行过程中，发现机床进给与编程值不符，且调节进给倍率开关无法改变进给速度。

分析与处理过程：由于机床在手动方式、回参考点方式下工作正常，故可以基本排除系统与驱动系统的故障。引起进给与编程值不符, 且调节进给倍率开关无法改变的原因有以下几种：

①机床参数设定错误。

②进给倍率开关连接不良。

③机床“程序控制”方式选择不当。

检查系统与进给速度有关的参数设定正确；利用诊断页面检查进给倍率开关信号正确。因此故障原因应与机床“程序控制”方式选择不当有关。

进一步利用诊断页面，检查机床的程序控制信号，发现CRT上的“DRY”显示始终存在，系统的“试运行”输入信号始终为“1”系统将程序指令中的F代码忽略，机床始终以“试运行”速度运行。取消“试运行”信号后，机床恢复正常。

注意：在正常情况下，“试运行”一般都设置有指示灯，CRT亦显示“DRY”状态，以提示操作者注意。但在本机床上由于指示灯损坏，操作者未注意CRT上的“DRY”显示，造成了简单的故障不能得到及时解决。

例167．定位不稳定的故障维修

故障现象：某配套FANUC 0TD系统的数控镗床，在加工过程中，发现Y轴尺寸每次都向下增加，导致工件的报废，但NC及伺服系统无报警。

分析与处理过程：为了分析故障原因，在手动增量进给方式下移动机床，利用百分表测量实际运动距离。经检查发现，当机床向下运动时，实际运动距离与正常指令值完全一致；但Y轴向上运动时，实际运动距离与正常指令值不符，且移动值总是小于指令值。

为了区分故障部位，维修时对机床做了如下试验：

①在Y轴伺服电动机输出轴端利用记号笔作上位置标记。

②在手动增量进给方式下，向下移动机床Y轴一个螺距。

③在手动增量进给方式下，向上移动机床Y轴一个螺距。

经以上试验发现，Y轴伺服电动机输出轴在向上或向下运动的过程中均回到标记位置，但实际工作台上的百分表却反映出向上时运动不到一个螺距。

根据以上试验，可以确认故障是由于机械传动系统的连接不良引起的。进一步检查发现该Y轴的联轴器松动，但在Y轴向下时，由于自重，需要的运动转矩小，因此实际位置尺寸可以基本正确；而向上运动时，需要的运动转矩大，引起了联轴器打滑，以至于实际位置尺寸小于指令值。在自动加工时由于Y轴的不断上下，误差不断积累，导致在加工过程中，发现Y轴尺寸每次都向下增加。重新固定联轴器后，机床恢复正常。

例168．刀补值无法输入的故障维修

故障现象：某配套FANUC 0T-MATE的数控机床，在程序编辑、数据输入的过程中，发现刀补值无法输入系统。

分析与处理过程：虽然刀具补偿是数控系统的选择功能，但通常情况下，此功能在几乎全部机床上都应具备。在选择功能具备的情况下，刀补值无法输入与参数PRM 729有关；该参数是机床所使用的刀具补偿值范围，为了充分发挥系统功能，通常应设定为最大值。如此值设定为“0”，则认为系统不使用刀补功能。

在本机床上，经检查，发现参数PRM 729被设定为“0”，使刀补值无法输入。更改参数后，刀补值可以正常输入。

例169．运动指令不能执行的故障维修

故障现象：某配套FANUC 0T系统的数控车床，在自动加工时，按下“循环起动”键，程序中的M、S、T指令正常执行，但运动指令不执行。

分析与处理过程：分析故障原因，由于程序中的M、S、T指令正常执行，机床手动、回参考点工作正常，证明系统、驱动器工作均正常。引起运动指令不执行的原因一般有以下几种：

①系统的“进给保持”信号生效。

②轴的“进给倍率”为零。

③坐标轴的“互锁”信号生效。

经检查，本机床的“进给保持”信号、“进给倍率”均正确，因此产生问题的原因与坐标轴的“互锁”信号有关。通过诊断功能，检查系统坐标轴的“互锁”信号，发现此信号为“0”。

进一步检查机床的PLC程序设计，发现引起坐标轴“互锁”的原因是刀架不到位；重新调整刀架位置后，机床恢复正常。

例170．外圆时加工表面粗糙的故障维修

故障现象：某配套FANUC 0-TD系统的数控车床，车削外圆时加工表面粗糙, 机床进给运动存在爬行现象。

分析与处理过程：引起数控机床进给爬行的原因很多，机械传动系统的安装、调整不良，导轨润滑不良，系统、驱动器的参数设定不当都可能引起进给爬行。

检查本机床的机械传动系统，导轨润滑系统，以及数控系统、驱动器的参数设定均正确，手动转动X、Z轴的丝杠，转动轻松，可以排除机械部分的故障原因。而且机床在手动任意速度运动坐标轴时，进给平稳、无爬行，因此亦可以排除数控系统、驱动器参数设定不当的故障原因。

根据以上判断，可以确认故障仅存在于机床的自动运行中，分析自动与手动运动的区别，两者只是进给速度的指令方式有所不同，因此可以基本确定故障与机床的进给速度指令方式有关。

进一步检查CNC设定，发现该机床默认的是主轴每转进给方式，程序中亦采用G99(每转进给)编程。在这种进给方式下，进给速度与主轴的位置检测系统有关，当主轴位置检测输入信号不良时，容易引起进给运动的爬行。

为了验证，将程序中的进给方式改变为每分进给指令(G98)，经试验发现进给爬行现象消失，加工零件合格。由此确认故障是由于主轴编码器不良引起的：更换编码器后，机床恢复正常工作。

2．SIEMENS系统故障维修18例

例171．自动运行不到位的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的数控机床在自动时发现机床 “未到位”灯不熄灭，机床无法进行下一步操作。

分析及处理过程：通过机床的诊断功能〖DIAGNOS〗，在轴诊断〖SERVICE AXIS〗页面下对系统各坐标轴的“位置跟随误差”进行了检查，发现机床Z轴的跟踪误差超过了定位精度的允许范围。

经自动漂移补偿，使“位置跟随误差”的值接近“0”后，机床恢复正常工作。

例172．810M固定循环返回平面不正确的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，自动运行L81、L84等固定循环指令时，发现Z轴的返回平面不能通过参数R10定义，每次执行时只能返回到参考平面R2。

分析与处理过程：由于机床其他动作全部正常，因此可以确认故障是由于系统软件选择不当引起的。

在SIEMENS 810M中，固定循环具有UMS02与UMS03两种基本的循环格式，当选匆了UMS02格式时，只有L82、L83、L85等少数固定循环可以返回到R10平面，其余大部分固定循环只能返回到R2平面。这两种格式的选择通过机床设定参数SD5000 bit0进行选择，当SD5000 bit0=0时，选择的是UMS02格式：当SD5000 bit0=l时，选择的是UMS03格式。在本机床上，通过设定SD5000 bit0=l即可以使全部固定循环均返回

到R10参数指定的位置。

例173．810M攻螺纹时Z轴位置出错的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，自动运行L84固定循环指令时，发现Z轴到达R3指定的位置后，Z轴不停止进给，继续往下运动。

分析与处理过程：由于机床其他动作全部正常，因此可以确认故障是由于系统软件选扫不当引起的。

在SIEMENS 810M中，攻螺纹循环具有刚性攻螺纹与柔性攻螺纹两种基本的格式，当选择了刚性攻螺纹格式时，Z轴与主轴实现同步进给，因此只有在主轴停止后，Z轴才停止进给。这种情况下，循环指令中的R3只是指定了主轴开始停止正转的位置，由于主轴制动需要一定的时间，因此造成了Z轴到达R3位置后，继续往下进给的现象。

解决此问题的方法是改变攻螺纹循环的基本格式，它可以通过修改机床参数MD5013 bit0进行，当设定MD5013 bit0=l后即可以选择柔性攻螺纹格式，使Z轴进给在R3指定的位置停止进给。

例174．刀库互锁M03不能执行的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在自动运行如下指令时：

T**M06；

S**M03；

G00Z-100；

有时出现主轴不转，而Z轴向下运动的情况。

分析与处理过程：本机床采用的是无机械手换刀方式，换刀动作通过气动控制刀库的前后、上下实现的。由于故障偶然出现，分析故障原因，它应与机床的换刀与主轴间的互锁有关。

仔细检查机床的PLC程序设计，发现该机床的换刀动作与主轴间存在互锁，即：只有当刀库在后位时，主轴才能旋转；一旦刀库离开后位，主轴必须立即停止。

现场观察刀库的动作过程，发现该刀库运动存在明显的冲击，在刀库到达后位时，存在振动现象。通过系统诊断功能，可以明显发现刀库的“后位”信号有多次通断的情况。而程序中的“换刀完成”信号(M06执行完成)为刀库的“后位到达”信号，因此，当刀库后退时在第一次发出到位信号后，系统就认为换刀已经完成，并开始执行S**M03指令。但M03执行过程中(或执行完成后)，由于振动，刀库后位信号再次消失，引起了主轴的互锁，从而出现了主轴停止转动而Z轴继续向下的现象。

解决问题的方法是通过调节气动回路，使得刀库振动消除，并适当减少无触点开关的检测距离，避免出现后位信号的多次通断现象。在以上调节不能解决时，可以通过增加PLC程序中的延时或加工程序中的延时解决。

例175．刀库互锁2轴位置出错的故障维修

故障现象：某配套SEMENS 810M的立式加工中心，在自动运行如下指令时：T**M06；

G00Z-100；

有时出现Z轴向下不到位现象，而且误差不定。

分析与处理过程：机床同上，现场试验当单段执行程序或程序中取消换刀指令后， Z轴定位正确。分析故障原因与上例相似，它与机床的换刀动作和Z轴间的互锁有关。

现场观察刀库的动作过程，同样发现该机床刀库运动存在明显的冲击，在刀库到达后位时，存在振动现象，引起了Z轴的互锁，从而出现了Z轴不到位的现象。

解决问题的方法与上例相同，可以通过增加PLC程序中的延时或加工程序中的延时解决。

例176．@400~@40b指令无法执行的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的立式加工中心,在运行CL800语言的@400-@40b指令时，发现以上指令无法执行。

分析与处理过程：SIEMENS 810M系统的@400-@40b指令为CL800语言的特殊指令，该指令通常用于机床制造厂家，以实现特殊控制动作。

在SIEMENS 810M系统中，以上执行指令为系统的选择功能，它需要通过指定的参数予以生效。该参数为NC-MD5012 bit2，当NC-MD5012 bit2=0时，功能允许。在本机床上，通过设定以上参数后，@400-@40b指令即可以正常执行。

例177．软件版本升级引起“选刀”错误的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在采用的系统由软件版本1232改为1233后，在执行同样的PLC程序时，发现机床选择的刀具错误。

分析与处理过程：检查SIEMENS原文说明书发现，810M系统由软件版本1232改为1233后，其中的部分参数定义均发生了变化，如：机床输入分辨率、位置控制分辨率等。同样，由于机床的刀号是数控系统的T代码进行选择的，当T代码的格式错误时，将引起刀具执行的错误。

因为PLC程序设计时使用的T代码为BCD码，系统的T代码输出应与此对应。在810M中对于不同的版本，T代码BCD输出格式的选择参数如下：

版本1223、1232：PLC-MD200lbit6=1；

版本1233：PLC-MD2001bit4=1；

更改以上参数后，机床恢复正常。

例178．软件版本升级引起软件限位无效的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在采用的系统由软件版本1223改为1232后，在设定同样的参数后，发现机床软件限位无效。

分析与处理过程：原因同上，问题是由于系统软件版本更改引起的。在810M中对于不同的版本，加工区域设定参数的格式如下：

版本1223：加工区域设定参数的单位为μm；因此对于位置值，如－200mm应

输入－200000。

版本1232：加工区域设定参数的单位为mm，因此对于位置值，如－200mm应输入－200。

更改以上参数后，机床恢复正常。

例179. 软件版本升级引起ALM3003报警的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在系统由软件版本1223改为1233后，自动执行加工程序时，出现ALM3003报警。

分析与处理过程：SIEMENS 810M出现ALM3003报警的含义是“程序中的地址不正确。”检查加工程序正确，对照SIEMENS原文说明书发现，该版本的系统需要设定开机默认G代码参数NC-MDl080~MDll80。

根据机床的实际要求设定以上开机默认G代码后，机床恢复正常。

例180．自动加工完成后出现ALM22报警的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，自动执行加工程序完成后,系统每次出现ALM22报警。

分析与处理过程：SIEMENS 810M出现ALM22报警的含义是“RS232通信错误。”检查加工程序正确；进一步检查系统显示，发现CRT上除报警外，还有DIO状态显示，表明系统自动工作在数据输入/输出工作状态。

参考系统说明书，通过改变系统的数据输入、输出设定参数SD5010、SD5011、SD5012、SD5013的设定，故障排除，机床恢复正常。

例181．810M出现ALMll20报警的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，手动移动X轴时，系统出现ALMll20报警。

分析与处理过程：SIEMENS 810M出现ALMll20报警的含义是“停止时夹紧允差超过”。根据该系统的特点，以上报警的实质是停止时的位置跟随误差超出了参数MD2120设定的允许误差范围。

由于机床工作台运动正常，故障原因应与系统参数设定有关，检查系统与报警有关的参数，发现该机床的系统参数NC-MDl56=0。

在SIEMENS 810M系统中，该参数为“位置跟随误差消除时间”设定，当此值设定为“0”时，系统在编程的理论值到达后，即开始检测跟随误差，由于此时位置环尚未完成闭环调节，因此会引起上述报警。

通过设定NC-MDl56二500ms后，故障消除，机床恢复正常。

例182．快进时出现ALMl040报警的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，在自动执行G00指令时，当快进倍率调到100％时，系统出现ALMl040报警。

分析与处理过程：SIEMENS 810M出现ALMl040报警的含义是“到达DAC输出极限。”根据该系统的特点，以上报警的实质是坐标轴运动时的位置跟随误差超出了参数设定的允许误差范围，导致DAC输出值超过了参数NC-MD2680设定的范围。

解决以上问题的方法是通过调节伺服驱动器，减小G00时的位置跟随误差；或提高NC-MD2680设定的DAC输出值。

由于NC-MD2680设定的DAC输出值受到系统的，其最大值不可能超过10V，故在本机床上，通过调节伺服驱动器的测速反馈电位器，减小位置跟随误差后，故障排除，机床恢复正常工作。

例183．自动加工时出现ALM3003报警的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，在自动执行程序时，出现ALM3003报警。

分析与处理过程：SIEMENS 810M出现ALM3003报警的含义是“程序中的地址不正确

，

”

或

“NC-MD5480/5500/5520/5540

设

定

的

轴

名

称

与

NC-MD5680/5681/5682/5683设定的轴名称不统一”。

检查加工程序正确，未发现编程错误。进一步检查系统参数，发现该机床的坐标轴名称设定存在矛盾，即：参数NC-MD5480/5500/5520/5540中定义的轴名称分别为：X、Y1、Z1：但是在参数NC-MD5680/5681/5682/5683中定义的轴名称为：X、Y、Z、A；两者矛盾。修改参数，使其统一后，故障排除。

例184．自动加工时出现ALM3004报警的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，在自动执行程序时，出现ALM3004报警。

分析与处理过程：SIEMENS 810M出现ALM3004报警的含义很广泛，其中绝大多数与CL800编程有关。检查所执行的程序，该程序为CL800语言编制的特殊程序，程序中使用了利用@命令写入NC-MD参数的指令。

保证以上指令能够执行写入的前提是系统参数NC-MD5012bit2必须设定为“0”，检查系统中此参数设定错误；重新设定后，程序可以执行，机床恢复正常。

例185．810M出现ALM3报警的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 810M的卧式加工中心，在机床调试过程中时，出现ALM 3、ALM6105报警。

分析与处理过程：SIEMENS 810M出现ALM3报警的含义是“PLC运行停止”，ALM6105报警的含义是“MC5块丢失”，可能的原因是PLC程序调用了一个无效的程序块。为了确认故障原因，使用SIEMENS编程器与CNC联机后，在TEST方式下，通过子目录OUT PLC informations检查PLC中断栈(ISTACK)，检查发现PLC中断栈的*RUFBST标志位为“1”，确认PLC程序调用了一个无效的程序块。进一步检查发现该程序块为PB35；修改PLC程序，在OBl中取消PB35调用指令后，故障排除。

例186．加工程序不能执行的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 802D系统的数控铣床，加工程序无法执行。

分析与处理过程：本机床在选择了加工程序名称，按下“执行”键后，系统显示器提示“系统不在复位状态”；按系统“复位”键，并再次按下“执行”键后，系统显示器仍然提示“系统不在复位状态”，无法执行加工程序。

通过MDA方式执行程序，发现系统工作正常；而且在随意编入其他简单的加工程序进行试验时，机床仍然可以正常运行，由此判定故障原因应在用户的加工程序上。考虑到本机床用户加工程序未能进行选择，因此，程序名出错的可能性较大。进一步检查发现，用户加工程序采用了中文字符，系统无法进行识别。按802D对程序名的要求：

①首两位必须为字母。

②其余位为字母、数字或下划线。

③不可以使用分隔符。

④字符总数不能超过16个字符。

重新修改程序名后，加工程序工作正常。

例187．自动换刀中断的故障维修

故障现象：一台采用西门子SINUMERIK 840C系统的卧式加工中心，在自动换刀时，出现刀库定位不正确的故障，机床换刀不能实现。

分析与处理过程：仔细检查机床控制系统，确认该机床的刀库旋转是通过系统的第5轴进行刀库回转控制的，刀库的刀具选择通过第5轴的不同位置定位来实现。

仔细观察刀库的转动情况，发现该机床刀库上的全部刀具定位都产生了同样的偏差，由此可以确定引起故障的原因，是由于机床第5轴参考点位置调整不当引起的。重新调整机床第5轴参考点位置，将参数MD2404进行重新设定后，机床恢复正常。

例188．加工程序无法存储的故障维修

故障现象：某配套SIEMENS 802D系统的数控铣床，每次关机后，加工程序无法存储。

分析与处理过程：为了确认故障原因，维修时编制了多个加工程序进行试验，发现故障现象均不存在，即：系统本身并无问题。

检查操作人员编制的程序，机床全部动作均执行正确无误。因此可以排除程序错误的原因。考虑到802D系统的特点，判定程序名出错的可能性较大。进一步检查用户加工程序名，并按802D对程序名的要求修改后，加工程序即可以保存。

3．其他系统故障维修12例

例1．三菱M50系统G01指令不执行的故障维修

故障现象：某配套三菱M50系统的数控车床，机床手动操作、回参考点动作均正常，但程序执行时的G01指令不执行。

分析与处理过程：通常情况下，数控车床的G01指令(直线插补)，使用每转进给的编

程来指令进给速度，而且需要检查“主轴速度到达”信号的状态，因此进给运动与主轴的转速有关。当主轴转速为“0”时，进给速度亦为“0”。在三菱M50系统中，主轴速度是否到达指令值，可以通过参数SAR来进行设定，若SAR=“1”，则必须是在主轴速度达到指令值后，才能执行下一步程序。

“主轴速度到达”信号通常是主轴驱动系统在确认速度到达后发出的，它作为PLC的输入信号，在PLC程序中经过处理，再传送到相应的NC地址位。同时，主轴驱动系统能否发出“主轴速度到达”信号，决定于采用的主轴驱动器，通常来说，在使用伺服型主轴驱动系统的机床上，都可以使用“主轴速度到达”信号：在使用变频器作为主轴驱动系统的机床上，则通常不使用“主轴速度到达”信号。

在本机床上，由于使用的是变频器作为主轴驱动系统，所以应将参数SAR设成“0”，即不检测“主轴速度到达”信号。通过改变参数设定后，机床故障排除。

例190．三菱M3A系统螺纹加工不良的故障维修

故障现象：一台采用三菱M3A系统的加工中心，进行螺纹加工时，动作正常，但螺纹的最后两牙每次都被拉坏。

分析与处理过程：数控机床的螺纹加工与系统的机床参数相关，维修时首先对系统的参数(包括基本参数、轴参数、主轴参数、同步增益等)进行了检查与调整试验，发现螺纹加工的动作正常，参数改变有效，证明系统的螺纹加工功能有效，但故障现象仍然存在。因此，维修时进一步检查了加工程序，其程序段为：

G84Z-20F1.0P600 S500：

由于机床螺纹加工功能有效，动作正确，因此分析故障原因可能是程序编制不合理引起的。根据G84固定循环的特点，考虑到拉坏的是螺纹的最后两牙，维修时对程序作了如下调整：

G84Z-20F1.0P1000 S500：

即延长了底部的停留时间，经修改程序后，螺纹加工正常。

例191．NUM 1020T系统自动方式不能回参考点的故障维修

故障现象：某配套NUM 1020T系统的数控车床，手动回参考点动作正确, 但在自动方式下回参考点动作不正常。

分析与处理过程：根据NUM l020系统的特点，该系统的自动回参考点动作是通过固定的程序9999实现的，如果该程序被清除或更改，则自动回参考点动作将产生错误。

经检查该机床的9999号程序正确，但用户在零件加工程序中编入了调用9999的加工程序，导致了NC执行时的动作混乱。清除用户零件加工程序后，机床恢复正常动作。

例192．KND l00T实际移动距离与编程值不符的故障维修

故障现象：某配套KND l00T的数控车床，自动运行某程序时发现Z轴实际移动距离与编程值不符，工作台基本不动，机床无报警号。

分析与处理过程：经试验，发现机床在手动移动Z轴时运行正常，自动运行时也不产生任何报警，因此可断定机床系统正常，故障可能是由于参数设定错误或编程错误引起的。

检查系统参数设定后，发现该机床的输入单位选择参数PRM013 bht 3位为“0”，而在程序中Z轴的坐标值后未加小数点，即Z坐标轴的输入单位为μm。修改参数后，机床恢复正常。

例193．FAGOR 8025系统出现ALM33报警的故障维修

故障现象：某配套FAGOR 8025系统的立式加工中心，在自动运行时, 出现ALM33报警。

分析与处理过程：FAGOR 8025系统ALM33报警的含义是“编程的尺寸超过允许的范围。”检查加工程序与刀具补偿值，确认程序上不存在以上错误。由此判定故障是由于系统内部软件或存储器出错引起的。

由于不能确定引起故障的原因，维修时通过关机时取下存储器电池，实现系统全部数据的总清后，再次输入全部系统参数，系统报警消除。

例194．FAGOR 8050系统出现死机的故障维修

故障现象：某配套FAGOR 8050系统的龙门加工中心，开机后，PLC的输出信号时有时无，在按下某些带灯的键后，系统出现死机。

分析与处理过程：针对故障现象，因为系统在按下某些带灯的键后，出现死机，初步认为故障与这些按钮以及指示灯有关。检查系统的工作状态，发现该机床在开机时有大量的指示灯亮，而且这些指示灯都连接在同一PLC模块上，因此存在PLC模块过电流的可能性。现场试验，在取消了部分指示灯后，系统恢复正常工作。因此确认故障是由于PLC模

块的短时过载引起的报警；维修时取下了部分不重要的指示灯后，机床恢复正常工作。

例195．TNC355系统加工尺寸有规律的变化的故障维修

故障现象：某配套TNC355的数控铣床，在机床加工零件时，发现X轴加工尺寸不合格。

分析与处理过程：经多次测量与仔细分析，发现该机床X轴尺寸呈现有规律的变化，即：从机床参考点起，X轴每增加10mm，实际尺寸总是减少0.0lmm。

机床坐标轴出现定位误差的原因很多，可能是机械部分的原因，亦可能是系统的原因。对于有规律的变化，通常引起故障的原因比较容易诊断，在机械上一般与丝杠的预拉伸不合理，丝杠螺距加工的误差等因素有关：在系统上与编码器脉冲数、传动齿轮比、参考计数器容量等参数的设定有关。

为了尽快判定故障部位，维修时首先对电动机的转角进行了观察，经观察发现，X轴伺服电动机确实存在每转角度误差，且其误差情况与X轴实际位置误差相一致，由此确认其故障是由机床电气控制系统引起的。

仔细检查系统参数设定，发现TNC355系统具有坐标轴线性误差补偿功能，通过参数设定，它可以按比例修正坐标轴的实际运动量，以补偿机床机械传动部分的误差，当此值设定错误时，将引起以上故障。重新修改参数后，故障现象消失，机床恢复正常工作。

例196．YASKAWAJ50MGl2/G13指令不能使用的故障维修

故障现象：某配套YASKAWA J50M的加工中心，在机床加工时，发现全圆切削加工

指令G12/G13不起作用。

分析与处理过程：由于机床其他功能正常，G12/G13在YASKAWA J50M系统中为选择功能，初步判定故障是由于系统选择功能未生效引起的。

设定系统参数#6037bit3=1，开放系统全圆切削加工指令G12/G13的选择功能；机床指令执行正常，故障排除。

例197．YASKAWA J50MG65/G66/G67指令不能使用的故障维修

故障现象：某配套YASKAWA J50M的加工中心，在机床加工时，发现用户宏程序加工指令G65/G66/G67无效。

分析与处理过程：由于机床其他功能正常，G65/G66/G67在YASKAWA J50M系统中为选择功能，初步判定故障是由于系统选择功能未生效引起的。设定系统参数#6041bit6=1、#6041bit7=1，开放用户宏程序加工指令G65/G66/G67的选择功能，则机床指令执行正常，故障排除。

例198．YASKAWAJ50MGl06指令不能使用的故障维修

故障现象：某配套YASKAWA J50M的加工中心，在机床加工时，发现系统的自动转角倍率调整功能G106指令无效。

分析与处理过程：由于机床其他功能正常，G106在YASKAWA J50M系统中为选择功能，初步判定故障是由于系统选择功能未生效引起的。设定系统参数#6032bit2=1，开放自动转角倍率调整G106指令选择功能后，机床指令执行正常，故障排除。

例199．YASKAWAJ50MG70/G71/G72指令不能使用的故障维修

故障现象：某配套YASKAWA J50M的加工中心，在机床加工时，发现孔群加工指令G70/G71/G72无效。

分析与处理过程：由于机床其他功能正常，G70/G71/G72在YASKAWA J50M系统中为选择功能，初步判定故障是由于系统选择功能未生效引起的。设定系统参数#6038bitl=1，开放孔群加工指令G70/G71/G72的选择功能，则机床指令执行正常，故障排除。

例200．YASKAWA J50MG00出现ALM310、ALM341报警的故障维修

故障现象：某配套YASKAWA J50M的加工中心，在机床加工时，发现当执行G00指令时，系统出现ALM310、ALM341报警。

分析与处理过程：YASKAWA J50M系统出现ALM310报警的含义是“伺服驱动器被关闭”，ALM341报警的含义是“伺服驱动器出错”。

由于机床在手动、回参考点以及其他速度下执行自动运行都能正常工作，因此初步判定故障与系统参数设定或伺服系统的调节有关。

分析机床X轴丝杠螺距为10mm，设定的快进速度为15m/min根据以上两个基本参数，检查系统与快进动作有关的参数，发现系统速度给定电压设定参数#56-#59设定错误。该参数的出厂默认为250，即：电动机为250r/min时，速度指令电压为1V；这样，对于10V速度给定，其电动机速度应为2500r/min，当丝杠螺距为10mm时，相当于快

进速度为25m/min。这一参数显然与机床实际情况不符。根据机床的要求，设定#56~#59为150后，故障排除，机床恢复正常。