大型内浮顶储罐固定拱顶的整体吊装

１．支撑体系搭设　储罐底板铺设焊接完成后，以正装法完成第一至第　十圈壁板及顶部锥形板的装配及焊接，同时完成钢质内　浮盘的组装焊接工作。在内浮盘上建立临时支撑体系，　相当于网壳装配用的胎具。Ｉ￣Ｈ，１支撑体系根据支撑布置　图由４５根钢管立柱组成，根据网壳的结构，以７米左右的　间距布置在浮盘板上，如图４所示。由于浮盘板较薄且离　开储罐底板有２米多的距离，因此在浮盘板与底板之间也　应布设支撑，其位置对应于浮盘板上支撑体系，使网壳　与倒锥体连接板固定。　的重量能够传递到底板上。因网壳为球冠状外形，每一　根支撑立柱的制作长度，必须根据支撑布置图计算的标　高。立柱制作时，要留有一定的长度余量或增加长度调　节装置，来克服底板及浮盘板的焊接变形、构件制作误　差、位置偏差、测量误差等带来的偏差。每根立柱配置　２根斜撑，以确保支撑体系的稳定性。　图５涨圈及吊点设置　图６　倒链挂点设置　网壳组装完成后，着手准备起吊，即固定顶倒装法　施工。起吊前应在网壳下方装配由２根２８号槽钢对拼组成　的涨圈，以维持起吊过程中网壳的整体性和稳定性，同　时在涨圈上设置电动倒链的吊点，如图５所示。将每根网　２．网壳组装　拱形双向子午线网壳由８２根网杆组成，上、下层各　４ｌ根，单根最长６６．２米。待支撑体系布置完成后，即可　进行网壳的组装。　‘　网杆长度在５０米以上有５８根，分３段吊装；长度在　５０米以下有２４根，分２段吊装。由于网壳是在浮盘板上　组装，其边缘部分的网杆尚不能和设计的顶部倒锥体连　杆两端割除１０厘米左右，解除网壳与罐壁的临时固定，　并获得提升过程中网壳与罐壁之间的空隙。　根据表ｉ中数据，网壳质量达１２８．６吨，涨圈质量约　１４吨，预先铺设的正十字蒙皮约８．５吨，再加上一些零星　连接构件，整体起吊重量不超过１５５吨。据此设置４ＪＤ台额　定起重量为１Ｏ吨的电动倒链，沿罐体顶圈均布，总起重　能力４００吨，满足起重负荷及安全要求。倒链设置在罐体　顶部的Ｌ型挂点上，如图６所示，倒链挂点由１８号槽钢对　拼组成，在拐角处贴加强板以增加抗弯能力，分别在罐　壁外侧及倒锥体上部焊接固定。所有与起吊相关的焊缝　应严格检查，满足质量要求，确保起吊安全。４０台电动　倒链的控制开关应布置在一个操作台上，控制电路设计　须满足同时或数台或单台电动倒链启动停止的功能，以　接，故每根网杆延长适当长度，安装时先吊装边缘段并　使其罐壁间断焊，段与段之间搭接连接并按照设计要求　满焊，使得网壳与罐壁临时固定，以此确保网壳结构的　整体性和稳定性。由于网壳拱高达９米多，网杆的安装应　当采用汽车吊。　固定顶的蒙皮由５ｒａｍ厚的钢板，呈人字形铺设焊接　而成。由于整个蒙皮板的质量达１３０余吨，在吊装前仅　铺设呈正十字交叉的两幅蒙皮板（约８．５吨），如图４所　示，其余部分蒙皮待网壳吊装至顶部后再铺设焊接，以　减少整体起吊重量，确保起吊过程的安全。正十字交叉　的两幅蒙皮，一个作用是为了将来剩余蒙皮的铺设提供　基准标志，第二个作用是在其上设置安全设施、建立安　全通道。　确保网壳整体平稳上升。起升过程，应由专人控制操作　台，并派人加强观察网壳整体的平稳性、４０台电动倒链　的同步性，确保通信畅通，发现情况及时调整。　结语　此类大型内浮顶罐的施工，结合了罐体倒装法和正　装法施工的各自优点，从工期、质量、安全等方面均具　有明显的效益。相对于整体倒装法而言，克服了施工周　期较长，罐壁立焊和横焊用自动焊接设备使用相对比较　３．吊装加强圈组装和网壳起吊　传统的储罐倒装法施工，是在完成项圈壁板组装焊　接后，进行固定顶的组焊，随后利用气顶升、倒链吊装　繁琐，液压顶升设备周转比较困难等缺点；相对于整体　正装法而言，克服了在２０米高空搭设组装平台的缺点，　使得施工的安全性得到保障，节约了大量临时设施材　料，缩短施工周期。　参考资料　门】《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》ＧＢ５０１２８～２００５　【２】左涛《大型油气储罐的结构型式与变化趋势》　或液压顶升等方法将固定顶和壁板整体由低到高逐圈升　高。这种施工方法，储罐的整个施工过程均在地面进　行，安全性比较高。本工程中储罐的施工，罐体采用正　装法的施工工艺，仅固定顶的做法借鉴倒装法的工艺，　即在内浮盘（相当于地面）上进行网壳及部分蒙皮板的　组装，然后利用电动倒链起吊至顶圈壁板，按设计要求　ＩＮＳＴＡＬＬＡＴＩＯＮ　４５